Vidéo sur les moules d'injection pour dispositifs médicaux
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Description du moule d'injection pour dispositif médical
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KRMOLD est spécialisée dans la recherche, le développement et la fabrication de moules d'injection pour dispositifs médicaux, offrant des solutions professionnelles pour une large gamme de produits en plastique destinés aux dispositifs médicaux. Ces produits comprennent des seringues jetables, des tubes à essai en plastique, des boîtes de culture cellulaire, des flacons de culture, des applicateurs, des embouts de pipettes, des aérosols et des respirateurs. Les moules d'injection plastique pour dispositifs médicaux de KRMOLD offrent une qualité et une précision élevées, une excellente transmission de la lumière et une finition sans défaut. KRMOLD propose à ses clients des solutions complètes de moulage par injection de dispositifs médicaux en plastique, incluant la conception et le développement du produit, la conception du moule, l'analyse du processus de moulage, le développement du moule d'injection, une gamme complète d'équipements, l'installation après-vente et des services de formation.
Caractéristiques du moule d'injection pour dispositifs médicaux
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1) Moules d'injection pour dispositifs médicaux à large application Les moules d'injection plastique KRMOLD pour dispositifs médicaux sont utilisés dans diverses applications médicales pour la fabrication de dispositifs médicaux courants tels que les seringues, les inhalateurs, les plateaux médicaux, les cathéters, les instruments chirurgicaux et les composants de glucomètres et de tensiomètres. Les éléments à usage unique ou réutilisables dans le domaine médical peuvent être réalisés à partir de pièces en plastique fabriquées avec les moules d'injection plastique KRMOLD.
2) Moules d'injection de haute précision pour dispositifs médicaux Pour garantir la précision des composants fabriqués par KRMOLD, les ingénieurs atteignent des tolérances extrêmement répétables, de l'ordre de +/- 0,025 mm, grâce à l'utilisation de moules en acier usinés avec précision. Les moules d'injection pour dispositifs médicaux KRMOLD ne nécessitent pratiquement aucun traitement supplémentaire. Ceci permet de préserver des géométries complexes à des cadences de production élevées, tout en respectant des tolérances très strictes.
3) Moules d'injection plastique pour dispositifs médicaux à grand volume Les moules d'injection pour dispositifs médicaux KRMOLD permettent de produire des milliers de pièces par heure. L'automatisation accrue réduit les coûts de main-d'œuvre, tandis que les faibles taux de rebut et la réduction des opérations secondaires améliorent la rentabilité. L'investissement est rapidement amorti. |  |
4) Moules d'injection personnalisés pour dispositifs médicaux En fonction de l'application et des besoins spécifiques du client, KRMOLD conçoit des solutions uniques de fabrication de moules d'injection plastique pour dispositifs médicaux. Avec des épaisseurs de paroi comprises entre 0,5 mm et 6 mm, les moules d'injection KRMOLD permettent de fabriquer des pièces en plastique pesant de quelques grammes à plusieurs kilos. Pour les composants de plus petite taille, les ingénieurs de KRMOLD utilisent la technologie de micro-injection.
5) Moules d'injection plastique reproductibles pour dispositifs médicaux Les moules d'injection plastique pour dispositifs médicaux KRMOLD appliquent un contrôle rigoureux du processus, surveillant automatiquement des paramètres tels que la température, la pression et le temps de cycle afin de garantir la conformité de chaque pièce aux spécifications. KRMOLD propose des méthodes d'inspection permettant une détection visuelle ou automatisée aisée des défauts, assurant ainsi la qualité des produits.
6) Moules d'injection plastique pour dispositifs médicaux conformes aux normes KRMOLD garantit que ses moules d'injection plastique pour dispositifs médicaux sont conformes aux normes réglementaires en vigueur dans la zone géographique du client, notamment aux exigences de la FDA américaine, du marquage CE européen et de la norme japonaise PAL. En termes de matériaux, de méthodes de fabrication, de techniques de stérilisation et de tests de biocompatibilité, les moules d'injection KRMOLD pour dispositifs médicaux répondent aux exigences et aux normes de qualité des dispositifs médicaux. |  |
Techniques courantes de moulage par injection plastique pour moules d'injection de dispositifs médicaux
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1) Moulage par injection assisté par gaz
Le moulage par injection assisté par gaz résout les problèmes de séchage ou de polymérisation inégale des pièces épaisses rencontrés dans les procédés de moulage classiques. L'azote est injecté dans des canaux intégrés au moule d'injection du dispositif médical, ce qui confère à la résine la pression nécessaire à la production de pièces lisses et structurellement robustes.
Généralement utilisé pour réaliser un joint étanche, le surmoulage par insertion permet de couler une seconde pièce sur une pièce pré-moulée. L'insertion d'un composant existant dans un moule d'injection pour dispositif médical, suivie de l'injection de plastique fondu, crée une liaison moléculaire ou mécanique robuste. Cette technique est largement employée dans la fabrication de divers dispositifs médicaux.
Le surmoulage consiste à déposer un polymère sur un substrat pour créer un composant unique et intégré, éliminant ainsi le besoin d'assemblage. Cette technique est idéale pour la production en grande série et est parfois utilisée pour fabriquer des poignées ergonomiques d'instruments chirurgicaux.
4) Moulage par injection de caoutchouc silicone liquide
Le moulage par injection de caoutchouc de silicone liquide convient à la production de dispositifs médicaux exigeant une hygiène irréprochable, tels que les tubulures et les masques respiratoires. Cette technique garantit un environnement de production exempt de poussière et d'humidité et permet d'obtenir une substance chimiquement résistante, de consistance caoutchouteuse, adaptée à une implantation en toute sécurité.
Matériaux plastiques courants utilisés dans le moulage par injection de dispositifs médicaux
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| Résine | Épaisseur de paroi (mm) |
| Acétal (POM) | 0,76 - 3,05 |
| Acrylique (PMMA) | 0,025 - 0,150 |
| Acrylonitrile Butadiène Styrène (ABS) | 1,14 - 3,56 |
| Nylon (PA) | 0,76 - 2,92 |
| Polybutylène téréphtalate (PBT) | 2,032 - 6,350 |
| Polycarbonate (PC) | 0,040 - 0,150 |
| Polyétheréthercétone (PEEK) | 0,020 - 0,200 |
| Polyétherimide (PEI) | 0,080 - 0,120 |
| Polyéthylène (PE) | 0,030 - 0,200 |
| Polyphénylsulfone (PPSU) | 0,030 - 0,250 |
| Polypropylène (PP) | 0,040 - 0,150 |
| Polystyrène (PS) | 0,025 - 0,125 |
| Élastomère thermoplastique (TPE) | 0,025 - 0,125 |
| Polyuréthane thermoplastique (TPU) | 0,025 - 0,125 |
Applications des moules d'injection plastique pour dispositifs médicaux
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- Boîtiers et composants pour dispositifs médicaux : boîtiers, panneaux, boutons, connecteurs, etc.
-Pièces pour seringues et sets de perfusion : pistons de seringue, corps de seringue, connecteurs de set de perfusion, valves, etc.
- Dispositifs respiratoires : Pièces en plastique pour dispositifs médicaux tels que les respirateurs et les masques à oxygène.
-Contenants médicaux : Contenants en plastique, bouteilles et emballages pharmaceutiques pour applications médicales.
- Dispositifs dentaires : pièces en plastique pour cupules dentaires, empreintes dentaires et appareils orthodontiques. Instruments chirurgicaux : manches, poignées et autres composants d’instruments chirurgicaux.
Procédé de moulage par injection plastique pour dispositifs médicaux
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-Préparation des matières premières : Préparer les matières premières plastiques conformes aux normes de l'industrie médicale en fonction des exigences de conception des produits médicaux.
-Conception de moules d'injection plastique pour dispositifs médicaux : Concevoir et fabriquer des moules d'injection pour dispositifs médicaux en fonction des exigences de forme et de taille du produit.
-Fonctionnement de la machine de moulage par injection : Placer les matières premières plastiques dans la machine de moulage par injection, les chauffer et les pressuriser pour les faire fondre, puis les injecter dans le moule d’injection du dispositif médical.
-Refroidissement et solidification : Le plastique refroidit et se solidifie dans le moule d'injection plastique du dispositif médical, formant la forme de produit souhaitée tout en garantissant les propriétés physiques et la précision dimensionnelle.
-Ouverture du moule d'injection plastique pour dispositif médical et retrait de la pièce : Ouvrez le moule d'injection plastique du dispositif médical et retirez le produit en plastique solidifié, en vous assurant qu'il est exempt de dommages ou de déformations.
Précisez le type de plastique (par exemple, PP, ABS) et les exigences de post-traitement (par exemple, pulvérisation, sérigraphie), et fournissez des plans 2D ou 3D des pièces en plastique. Indiquez également le volume de production, les exigences d'aspect, les normes de tolérance, etc.
En règle générale, nos ingénieurs commencent à préparer le devis dès que le client a fourni l'ensemble des spécifications de production. Cela prend généralement entre 1 et 3 jours.
Le délai de fabrication des moules d'injection standard est généralement de 30 à 60 jours, et peut être plus long pour les moules complexes. Par exemple, le délai de fabrication typique des moules en silicone liquide est d'environ 60 jours, couvrant la conception, la fabrication, les tests, etc.
Technologie de traitement de haute précision : des équipements de haute précision tels que les centres d'usinage CNC (CNC) et l'usinage par décharge électrique (EDM) sont utilisés pour optimiser le processus de conception en combinaison avec un logiciel de CAO/FAO. Contrôle qualité : Inspection des dimensions clés du moule par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) et vérification de plusieurs lots d'échantillons pendant l'étape de moulage d'essai. Sélection des matériaux : utilisez de l'acier à matrice avec une résistance élevée à l'usure (par exemple H13, S136) et un traitement de surface (par exemple nitruration, chromage) pour les écrous de matrice afin de prolonger la durée de vie.
Tous les 50 000 moules, vérifiez le pilier de guidage, la goupille d'éjection et les autres pièces d'usure, et nettoyez les résidus de plastique et de rouille à la surface du moule. Utilisez de la graisse haute température pour les pièces coulissantes (par exemple, couvercle basculant, glissière) afin de réduire les pertes par frottement. Assurez-vous que le circuit d'eau est fluide et que la différence de température est ≤ 5 °C afin d'éviter toute fissuration du moule due aux contraintes thermiques.
Le coût des matériaux de moulage représentait environ 30 à 40 % (par exemple, une tonne d'acier P20 coûte environ 20 000 yuans), tandis que les coûts de traitement représentaient plus de 50 % (taux horaire de la main-d'œuvre CNC d'environ 80 à 150 yuans/heure). Pour la production en petites séries, il est possible d'opter pour un moule en aluminium ou de simplifier la conception structurelle ; pour plus de 100 000 pièces, il est recommandé d'utiliser des plaquettes carbure pour prolonger la durée de vie !
Les produits moulés par injection doivent répondre pleinement aux exigences de conception (dimensions, aspect, etc.) et permettre une production continue et stable. Le marquage du moule, les rapports d'inspection (test de dureté du matériau, par exemple) et les plans techniques doivent être complets.
L'acier du moule (tel que le S136H, le NAK80 et d'autres matériaux importés coûtent plus cher) et le type d'embryon de moule (le coût à court terme du moule en aluminium est faible mais la durée de vie est courte) affectent directement le coût, l'utilisation de la technologie de conception CAO/CAE/FAO, le système de canaux chauds, etc. augmentera l'investissement initial, mais peut améliorer les avantages à long terme (tels que la réduction des carottes, l'augmentation de la capacité de production).
