Vidéo sur le moulage par injection de dispositifs médicaux
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Description du moule d'injection pour dispositifs médicaux
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KRMOLD est spécialisé dans la recherche, le développement et la fabrication de moules d'injection pour dispositifs médicaux. KRMOLD propose des solutions professionnelles pour une large gamme de produits médicaux en plastique. Ces produits comprennent des seringues jetables, des tubes à essai en plastique, des boîtes de culture cellulaire, des flacons de culture, des applicateurs, des embouts de pipettes, des atomiseurs et des respirateurs. Les moules d'injection plastique KRMOLD pour dispositifs médicaux offrent une qualité et une précision élevées, une excellente transmission de la lumière et une finition impeccable. KRMOLD propose à ses clients des solutions complètes de moulage par injection plastique pour dispositifs médicaux, incluant la conception et le développement de produits, la conception des moules, l'analyse des procédés de moulage, le développement de moules d'injection pour dispositifs médicaux, une gamme complète d'équipements, l'installation après-vente et des services de formation.
Caractéristiques du moule d'injection pour dispositifs médicaux
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1) Moules d'injection de dispositifs médicaux largement applicables Les moules d'injection plastique KRMOLD pour dispositifs médicaux peuvent être utilisés dans diverses applications médicales pour la fabrication de dispositifs médicaux courants tels que des seringues, des inhalateurs, des plateaux médicaux, des cathéters, des instruments chirurgicaux et des composants pour glucomètres et tensiomètres. Des pièces à usage unique ou réutilisables dans le domaine médical peuvent être fabriquées avec les moules d'injection plastique KRMOLD pour dispositifs médicaux.
2) Moules d'injection de dispositifs médicaux de haute précision Pour garantir des composants parfaitement conformes, les ingénieurs de KRMOLD atteignent des tolérances extrêmement reproductibles, de +/- 0,001 pouce ou moins, grâce à des moules en acier usinés avec précision. Les moules d'injection pour dispositifs médicaux KRMOLD ne nécessitent pratiquement aucun traitement supplémentaire. Cela permet de préserver des géométries complexes à des niveaux de production élevés et avec des tolérances strictes.
3) Moules d'injection plastique pour dispositifs médicaux à grand volume Les moules d'injection pour dispositifs médicaux KRMOLD peuvent produire des milliers de pièces par heure. L'automatisation accrue réduit les coûts de main-d'œuvre, tandis que les faibles taux de rebuts et la réduction des opérations secondaires améliorent la rentabilité. Le coût d'achat est rapidement amorti. |  |
4) Moules d'injection de dispositifs médicaux personnalisés En fonction du cas d'utilisation et des besoins spécifiques du client, KRMOLD peut créer des solutions uniques de fabrication de moules d'injection plastique pour dispositifs médicaux. Avec des épaisseurs de paroi comprises entre 0,5 mm et 6 mm, les moules d'injection KRMOLD permettent de fabriquer des pièces en plastique pesant de quelques grammes à plusieurs kilos. Pour les composants médicaux plus petits, les ingénieurs de KRMOLD utilisent la technologie de micro-moulage par injection.
5) Moules d'injection plastique reproductibles pour dispositifs médicaux Les moules d'injection plastique pour dispositifs médicaux KRMOLD appliquent un contrôle rigoureux des processus, surveillant automatiquement les paramètres tels que la température, la pression et la durée du cycle afin de garantir la conformité de chaque pièce aux spécifications. KRMOLD propose des méthodes d'inspection permettant une détection visuelle ou automatisée aisée des défauts des pièces, garantissant ainsi la qualité des produits.
6) Moules d'injection plastique pour dispositifs médicaux conformes aux normes KRMOLD garantit que les moules d'injection plastique pour dispositifs médicaux produits répondent aux normes réglementaires du secteur du client, notamment celles de la FDA américaine, du marquage CE européen et du PAL japonais. En termes de matériaux, de méthodes de fabrication, de techniques de stérilisation et de tests de biocompatibilité, les moules d'injection plastique KRMOLD sont conformes aux exigences et aux normes de qualité des dispositifs médicaux. |  |
Techniques courantes de moulage par injection de plastique pour les dispositifs médicaux
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1) Moulage par injection assistée par gaz
Le moulage par injection assistée par gaz résout les problèmes de séchage ou de durcissement inégaux des composants épais rencontrés lors du moulage classique. L'azote circule dans les canaux aménagés dans le moule d'injection du dispositif médical, ce qui confère à la résine la pression nécessaire pour produire des composants lisses et structurellement solides.
Généralement utilisé pour réaliser un joint étanche, le moulage par insertion permet de surmouler une seconde pièce sur une pièce prémoulée. L'insertion d'un composant existant dans un moule d'injection pour dispositif médical, puis l'injection de plastique fondu, créent une connexion moléculaire ou mécanique robuste. Cette technique est largement utilisée dans la production de divers dispositifs médicaux.
Le surmoulage consiste à appliquer un polymère sur un substrat pour créer un composant unique et intégré, éliminant ainsi le besoin d'assemblage. Cette technique est idéale pour la production en grande série et est parfois utilisée pour la fabrication de manches ergonomiques pour instruments chirurgicaux.
4) Moulage par injection de caoutchouc de silicone liquide
Le moulage par injection de caoutchouc de silicone liquide est adapté à la production de dispositifs médicaux exigeant des exigences d'hygiène élevées, tels que les tubulures et les masques respiratoires. Cette technique garantit un environnement de production exempt de poussière et d'humidité et produit une substance caoutchouteuse, résistante aux produits chimiques, adaptée à une implantation en toute sécurité.
Matières plastiques couramment utilisées dans le moulage par injection de dispositifs médicaux
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| Résine | Épaisseur de paroi (mm) |
| Acétal (POM) | 0,76 - 3,05 |
| Acrylique (PMMA) | 0,025 - 0,150 |
| Acrylonitrile Butadiène Styrène (ABS) | 1,14 - 3,56 |
| Nylon (PA) | 0,76 - 2,92 |
| Polybutylène téréphtalate (PBT) | 2.032 - 6.350 |
| Polycarbonate (PC) | 0,040 - 0,150 |
| Polyétheréthercétone (PEEK) | 0,020 - 0,200 |
| Polyétherimide (PEI) | 0,080 - 0,120 |
| Polyéthylène (PE) | 0,030 - 0,200 |
| Polyphénylsulfone (PPSU) | 0,030 - 0,250 |
| Polypropylène (PP) | 0,040 - 0,150 |
| Polystyrène (PS) | 0,025 - 0,125 |
| Élastomère thermoplastique (TPE) | 0,025 - 0,125 |
| Polyuréthane thermoplastique (TPU) | 0,025 - 0,125 |
Applications du moulage par injection plastique pour dispositifs médicaux
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-Boîtiers et composants de dispositifs médicaux : boîtiers, panneaux, boutons, connecteurs, etc.
-Pièces de seringues et de dispositifs de perfusion : pistons de seringues, corps de seringues, connecteurs de dispositifs de perfusion, valves, etc.
-Appareils respiratoires : Pièces en plastique pour appareils médicaux tels que respirateurs et masques à oxygène.
-Conteneurs médicaux : conteneurs en plastique, bouteilles et emballages pharmaceutiques pour applications médicales.
-Dispositifs dentaires : pièces en plastique pour cupules dentaires, empreintes dentaires et appareils orthodontiques. Instruments chirurgicaux : manches, poignées et autres composants d'instruments et d'outils chirurgicaux.
Procédé de moulage par injection plastique pour dispositifs médicaux
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- Préparation des matières premières : Préparez des matières premières plastiques qui répondent aux normes de l'industrie médicale en fonction des exigences de conception des produits médicaux.
-Conception de moules d'injection plastique pour dispositifs médicaux : Concevez et fabriquez des moules d'injection pour dispositifs médicaux en fonction des exigences de forme et de taille du produit.
- Fonctionnement de la machine de moulage par injection : placez les matières premières en plastique dans la machine de moulage par injection, chauffez-les et pressurisez-les pour les faire fondre, puis injectez-les dans le moule d'injection du dispositif médical.
-Refroidissement et solidification : Le plastique refroidit et se solidifie dans le moule d'injection plastique du dispositif médical, formant la forme de produit souhaitée tout en garantissant les propriétés physiques et la précision dimensionnelle.
-Ouverture du moule d'injection plastique pour dispositif médical et retrait des pièces : ouvrez le moule d'injection plastique pour dispositif médical et retirez le produit en plastique solidifié, en vous assurant qu'il est exempt de dommages ou de déformation.
Précisez le type de plastique (par exemple, PP, ABS) et les exigences de post-traitement (par exemple, pulvérisation, sérigraphie), et fournissez des plans 2D ou 3D des pièces en plastique. Indiquez également le volume de production, les exigences d'aspect, les normes de tolérance, etc.
En règle générale, nos ingénieurs commencent à préparer le devis dès que le client a fourni l'ensemble des spécifications de production. Cela prend généralement entre 1 et 3 jours.
Le délai de fabrication des moules d'injection standard est généralement de 30 à 60 jours, et peut être plus long pour les moules complexes. Par exemple, le délai de fabrication typique des moules en silicone liquide est d'environ 60 jours, couvrant la conception, la fabrication, les tests, etc.
Technologie de traitement de haute précision : des équipements de haute précision tels que les centres d'usinage CNC (CNC) et l'usinage par décharge électrique (EDM) sont utilisés pour optimiser le processus de conception en combinaison avec un logiciel de CAO/FAO. Contrôle qualité : Inspection des dimensions clés du moule par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) et vérification de plusieurs lots d'échantillons pendant l'étape de moulage d'essai. Sélection des matériaux : utilisez de l'acier à matrice avec une résistance élevée à l'usure (par exemple H13, S136) et un traitement de surface (par exemple nitruration, chromage) pour les écrous de matrice afin de prolonger la durée de vie.
Tous les 50 000 moules, vérifiez le pilier de guidage, la goupille d'éjection et les autres pièces d'usure, et nettoyez les résidus de plastique et de rouille à la surface du moule. Utilisez de la graisse haute température pour les pièces coulissantes (par exemple, couvercle basculant, glissière) afin de réduire les pertes par frottement. Assurez-vous que le circuit d'eau est fluide et que la différence de température est ≤ 5 °C afin d'éviter toute fissuration du moule due aux contraintes thermiques.
Le coût des matériaux de moulage représentait environ 30 à 40 % (par exemple, une tonne d'acier P20 coûte environ 20 000 yuans), tandis que les coûts de traitement représentaient plus de 50 % (taux horaire de la main-d'œuvre CNC d'environ 80 à 150 yuans/heure). Pour la production en petites séries, il est possible d'opter pour un moule en aluminium ou de simplifier la conception structurelle ; pour plus de 100 000 pièces, il est recommandé d'utiliser des plaquettes carbure pour prolonger la durée de vie !
Les produits moulés par injection doivent répondre pleinement aux exigences de conception (dimensions, aspect, etc.) et permettre une production continue et stable. Le marquage du moule, les rapports d'inspection (test de dureté du matériau, par exemple) et les plans techniques doivent être complets.
L'acier du moule (tel que le S136H, le NAK80 et d'autres matériaux importés coûtent plus cher) et le type d'embryon de moule (le coût à court terme du moule en aluminium est faible mais la durée de vie est courte) affectent directement le coût, l'utilisation de la technologie de conception CAO/CAE/FAO, le système de canaux chauds, etc. augmentera l'investissement initial, mais peut améliorer les avantages à long terme (tels que la réduction des carottes, l'augmentation de la capacité de production).
