Solutions de moulage par injection pour boîtiers électroniques grand public
——
KRMOLD propose des solutions de moulage par injection personnalisées pour boîtiers d'électronique grand public, adaptées aux besoins de production de ses clients. Grâce à l'analyse des boîtiers ou autres produits électroniques, nous pouvons concevoir des moules d'injection adaptés à leurs besoins. La structure des cavités des moules doit être conçue de manière à épouser parfaitement la forme géométrique des boîtiers. Les moules d'injection pour boîtiers d'électronique grand public sont fabriqués avec précision grâce à des machines d'usinage CNC.
Le moule d'injection pour coques de composants électroniques grand public KRMOLD permet aux clients de réaliser des prototypes de composants électroniques en série. La matière plastique est chauffée et fondue dans l'empreinte prévue, puis refroidie et mise en forme pour former la coque répondant aux exigences de conception des produits électroniques. En tant qu'outil essentiel à la production de coques de produits électroniques grand public, la précision, la qualité et l'efficacité de moulage et de démoulage du moule d'injection déterminent l'efficacité de production du produit final en plastique. L'injection d'un moule convexe (noyau) ou concave (empreinte) détermine directement la précision dimensionnelle et les détails de surface de la coque. Par conséquent, la qualité de production des moules d'injection est cruciale.
Comment garantir la qualité des moules d’injection ?
——
« KRMOLD est un fabricant professionnel de moules d'injection plastique en Chine, spécialisé dans la conception et la fabrication de moules d'injection plastique depuis près de 20 ans, dédié à l'amélioration de la haute qualité des produits de moulage par injection plastique pour nos clients. »
KRMOLD dispose d'une équipe de conception de moules d'injection professionnelle, utilisant des logiciels CAO/IAO avancés pour effectuer la modélisation 3D, l'analyse de flux et thermique des moules d'injection en analysant les produits électroniques grand public, en optimisant la conception des cavités, des canaux et des systèmes de refroidissement, et en réduisant les contraintes thermiques et les erreurs de retrait.
KRMOLD adopte des équipements de fabrication de précision de marque de renommée internationale pour garantir la qualité de fabrication des moules d'injection de coques de consommateurs électroniques, tels que les équipements d'usinage CNC Mori Seiki du Japon, les équipements d'usinage de machines à étincelles EDM Makino du Japon et d'autres processus de fabrication avancés, pour garantir que les dimensions géométriques et la qualité de surface de chaque pièce répondent aux exigences de conception.
KRMOLD améliore encore la dureté et la stabilité du matériau grâce à des processus stricts de traitement thermique et de traitement de surface dans le traitement des moules d'injection pour réduire le risque de déformation lors du traitement ultérieur.
KRMOLD a mis en place un système complet de contrôle qualité pour ses moules d'injection. Une fois la fabrication terminée, KRMOLD soumet les moules à des équipements de contrôle de précision, notamment des équipements de contrôle de précision secondaire et tertiaire, afin de vérifier la précision des mesures. Parallèlement, KRMOLD assure l'assemblage et le moulage d'essai des moules d'injection en usine, puis les installe sur la presse à injecter pour des tests de production afin de garantir la précision des produits finis.
Avantages du moulage par injection de boîtiers électroniques
——
1. Améliorer l'efficacité de la production des produits électroniques grand public
Le moulage par injection peut permettre une production de masse continue à grande vitesse, au début de la dilution de l'investissement dans le moule, le coût de chaque produit est extrêmement faible, très adapté à l'électronique grand public comme la forte demande du marché pour les produits.
2.Réalisation de conceptions structurelles complexes
La conception des boîtiers électroniques modernes contient souvent de petites ouvertures, des structures à parois minces et des formes géométriques complexes. Le processus de moulage par injection via des moules de précision peut garantir que chaque détail répond aux exigences de taille et d'apparence prédéterminées, améliorant ainsi la qualité globale du produit.
3. Compatibilité multi-matériaux
La coque du consommateur électronique peut être traitée en ABS, PC, PP et autres plastiques hautes performances, ces matériaux ont une résistance aux chocs, une résistance à la chaleur, une isolation et d'autres caractéristiques, pour répondre aux exigences des propriétés physiques et de la sécurité des produits électroniques.
Produits moulés par injection courants pour boîtiers d'électronique grand public
——
●Boîtiers pour téléphones portables et tablettes
Les moules d'injection sont capables de produire des coques arrière de téléphones portables, des cadres, des panneaux de touches et des boîtiers de tablettes, qui nécessitent des moules de précision pour obtenir de petites ouvertures et des détails courbes.
●Boîtiers pour ordinateurs portables et d'ordinateurs
Les procédés de moulage par injection sont utilisés pour créer des châssis légers, à haute résistance et à surface lisse ainsi que des séparateurs internes pour répondre aux exigences d'assemblage.
●Boîtiers pour appareils photo numériques et caméras vidéo
Les moules d'injection de haute précision peuvent reproduire des conceptions de composants optiques complexes, garantissant une apparence raffinée et une bonne dissipation thermique.
●Boîtiers pour appareils portables intelligents
Les moules d'injection peuvent produire des montres intelligentes, des bracelets de fitness, etc. Ces produits sont souvent de petite taille et nécessitent des tolérances dimensionnelles et une précision extrêmement élevées.
●Coque d'accessoires électroniques
Les moules d'injection sont capables de produire des boîtiers de chargeur, des télécommandes, des boîtiers d'écouteurs, des boîtiers de ports USB, etc. Ces produits nécessitent une grande précision et une grande cohérence pour garantir la qualité de l'assemblage.
FAQ :
1.Comment obtenir un devis pour des moules d'injection personnalisés ?
Précisez le type de plastique (par exemple, PP, ABS) et les exigences de post-traitement (par exemple, pulvérisation, sérigraphie), et fournissez des plans 2D ou 3D des pièces en plastique. Indiquez également le volume de production, les exigences d'aspect, les normes de tolérance, etc.
2. Combien de temps faut-il pour obtenir un devis pour un moule d'injection ?
En règle générale, nos ingénieurs commencent à préparer le devis dès que le client a fourni l'ensemble des spécifications de production. Cela prend généralement entre 1 et 3 jours.
3. Quel est le délai de livraison des moules d'injection ?
Le délai de fabrication des moules d'injection standard est généralement de 30 à 60 jours, et peut être plus long pour les moules complexes. Par exemple, le délai de fabrication typique des moules en silicone liquide est d'environ 60 jours, couvrant la conception, la fabrication, les tests, etc.
4. Comment garantir la précision dimensionnelle du moule et la cohérence du produit ?
Technologie de traitement de haute précision : des équipements de haute précision tels que les centres d'usinage CNC (CNC) et l'usinage par décharge électrique (EDM) sont utilisés pour optimiser le processus de conception en combinaison avec un logiciel de CAO/FAO.
Contrôle qualité : Inspection des dimensions clés du moule par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) et vérification de plusieurs lots d'échantillons pendant l'étape de moulage d'essai.
Sélection des matériaux : utilisez de l'acier à matrice avec une résistance élevée à l'usure (par exemple H13, S136) et un traitement de surface (par exemple nitruration, chromage) pour les écrous de matrice afin de prolonger la durée de vie.
5. Les moules sont faciles à user ou ont une durée de vie courte, comment les améliorer ?
Tous les 50 000 moules, vérifiez le pilier de guidage, la goupille d'éjection et les autres pièces d'usure, et nettoyez les résidus de plastique et de rouille à la surface du moule. Utilisez de la graisse haute température pour les pièces coulissantes (par exemple, couvercle basculant, glissière) afin de réduire les pertes par frottement. Assurez-vous que le circuit d'eau est fluide et que la différence de température est ≤ 5 °C afin d'éviter toute fissuration du moule due aux contraintes thermiques.
Précisez le type de plastique (par exemple, PP, ABS) et les exigences de post-traitement (par exemple, pulvérisation, sérigraphie), et fournissez des plans 2D ou 3D des pièces en plastique. Indiquez également le volume de production, les exigences d'aspect, les normes de tolérance, etc.
En règle générale, nos ingénieurs commencent à préparer le devis dès que le client a fourni l'ensemble des spécifications de production. Cela prend généralement entre 1 et 3 jours.
Le délai de fabrication des moules d'injection standard est généralement de 30 à 60 jours, et peut être plus long pour les moules complexes. Par exemple, le délai de fabrication typique des moules en silicone liquide est d'environ 60 jours, couvrant la conception, la fabrication, les tests, etc.
Technologie de traitement de haute précision : des équipements de haute précision tels que les centres d'usinage CNC (CNC) et l'usinage par décharge électrique (EDM) sont utilisés pour optimiser le processus de conception en combinaison avec un logiciel de CAO/FAO. Contrôle qualité : Inspection des dimensions clés du moule par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) et vérification de plusieurs lots d'échantillons pendant l'étape de moulage d'essai. Sélection des matériaux : utilisez de l'acier à matrice avec une résistance élevée à l'usure (par exemple H13, S136) et un traitement de surface (par exemple nitruration, chromage) pour les écrous de matrice afin de prolonger la durée de vie.
Tous les 50 000 moules, vérifiez le pilier de guidage, la goupille d'éjection et les autres pièces d'usure, et nettoyez les résidus de plastique et de rouille à la surface du moule. Utilisez de la graisse haute température pour les pièces coulissantes (par exemple, couvercle basculant, glissière) afin de réduire les pertes par frottement. Assurez-vous que le circuit d'eau est fluide et que la différence de température est ≤ 5 °C afin d'éviter toute fissuration du moule due aux contraintes thermiques.
Le coût des matériaux de moulage représentait environ 30 à 40 % (par exemple, une tonne d'acier P20 coûte environ 20 000 yuans), tandis que les coûts de traitement représentaient plus de 50 % (taux horaire de la main-d'œuvre CNC d'environ 80 à 150 yuans/heure). Pour la production en petites séries, il est possible d'opter pour un moule en aluminium ou de simplifier la conception structurelle ; pour plus de 100 000 pièces, il est recommandé d'utiliser des plaquettes carbure pour prolonger la durée de vie !
Les produits moulés par injection doivent répondre pleinement aux exigences de conception (dimensions, aspect, etc.) et permettre une production continue et stable. Le marquage du moule, les rapports d'inspection (test de dureté du matériau, par exemple) et les plans techniques doivent être complets.
L'acier du moule (tel que le S136H, le NAK80 et d'autres matériaux importés coûtent plus cher) et le type d'embryon de moule (le coût à court terme du moule en aluminium est faible mais la durée de vie est courte) affectent directement le coût, l'utilisation de la technologie de conception CAO/CAE/FAO, le système de canaux chauds, etc. augmentera l'investissement initial, mais peut améliorer les avantages à long terme (tels que la réduction des carottes, l'augmentation de la capacité de production).
