Description du moule d'injection pour boîtier d'appareil intelligent
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KRMOLD conçoit des moules d'injection pour boîtiers d'appareils intelligents afin de répondre aux besoins de l'industrie de l'électronique grand public en matière de production de produits plastiques majeurs, tels que les smartphones, les lunettes AR, les boîtiers de montres connectées, etc. KRMOLD a accompagné avec succès des clients du secteur de l'électronique grand public dans la conception et la production de différents types de moules d'injection pour boîtiers d'appareils intelligents.
KRMOLD a aidé avec succès des clients du secteur de l'électronique grand public à concevoir et à produire des moules d'injection pour différents types de boîtiers d'appareils intelligents, et s'engage à fournir à ses clients des solutions de production complètes.
Avantages du moulage par injection du boîtier des appareils intelligents
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1. Conception de moulage par injection de haute précision
Les boîtiers des appareils intelligents présentent généralement des structures complexes, telles que des parois ultra-minces, des surfaces courbes et des micro-perforations, qui nécessitent un moulage de haute précision pour une intégration parfaite. Par exemple, les bords incurvés des boîtiers de montres connectées et les ouvertures des capteurs de fréquence cardiaque requièrent un usinage CNC 5 axes et la technologie d'électroérosion par miroir afin de garantir la précision dimensionnelle et d'éviter les écarts d'assemblage ou les interférences de signal.
Les boîtiers des appareils intelligents nécessitent souvent une surface très brillante, une texture mate ou un procédé IMD (décoration dans le moule). Le moule d'injection de la pièce pour maison intelligente KRMOLD doit être conçu pour garantir que la surface soit polie à Ra ≤ 0,02 μm (qualité miroir), et par gravure chimique ou laser pour obtenir des motifs complexes.
2. Répondre à la demande de fabrication multi-matériaux de boîtiers pour appareils intelligents
Le moule d'injection pour boîtiers d'appareils intelligents permet de traiter des plastiques haute performance tels que le PC+ABS, le nylon renforcé de fibres de verre et le LCP. La conception optimisée du point d'injection est essentielle pour éviter les marques de fusion. KRMOLD a également réalisé des avancées majeures pour répondre à la demande croissante de matériaux innovants, tels que le caoutchouc de silicone liquide (LSR), les plastiques biosourcés (PLA/PLA et PLA/PLA/PLA), et les plastiques biosourcés (PLA/PHA). Ces matériaux nécessitent des ajustements au niveau du contrôle de la température et de l'angle de démoulage.
3. Améliorer l'efficacité de la production et réduire les coûts de production
Le moule d'injection pour boîtier d'appareil intelligent utilise généralement un moule multicavité avec système de canaux chauds complet, ce qui permet de réduire le temps de cycle de moulage à 5 secondes par moule et d'accroître la productivité de plus de 50 %. Parallèlement, l'utilisation d'un robot de prélèvement automatique et d'un système d'alimentation par aspiration réduit les interventions manuelles. De plus, l'analyse par intelligence artificielle du flux de matière dans le moule optimise les paramètres (pression, température, etc.) et diminue de plus de 30 % le nombre de tests de moule.
Procédés courants de moulage par injection
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Technologie de moulage dans le moule (IMD)
La décoration intégrée au moule (IMD) est un procédé qui combine l'impression de films décoratifs et le moulage par injection. Un film pré-imprimé est incorporé dans un moule ; lors du moulage par injection, la résine fusionne avec le film, permettant ainsi l'intégration de la décoration et de la fonctionnalité de la surface. Le processus de production par moulage par injection IMD comprend généralement les étapes suivantes : impression et prétraitement du film, positionnement du film et fermeture du moule, remplissage avec la résine, collage du film et de la résine, puis refroidissement et démoulage pour obtenir la surface décorative.
IMD prend en charge le plaquage métallique, l'imitation verre, les textures tridimensionnelles et d'autres effets complexes pour répondre aux exigences des coques de smartphones. La technologie de sérigraphie permet d'obtenir des dégradés de couleurs, des logos micro-gravés, etc. La couche d'encre du procédé IMD est recouverte d'un film transparent, préservant ainsi l'éclat des couleurs et offrant des propriétés anti-traces de doigts et anti-reflets, conformément aux exigences esthétiques des appareils intelligents haut de gamme.
Grâce à la technologie de moulage haute pression, IMD peut réaliser une modélisation tridimensionnelle 3D sur un film d'une épaisseur de 0,1 à 0,3 mm, tout en maintenant l'épaisseur totale de la coque ≤ 1,5 mm, ce qui permet d'éviter les joints causés par le collage ou l'enclenchement dans l'assemblage traditionnel et d'améliorer les performances d'étanchéité à l'eau et à la poussière.
Moulage par injection multicavité
Moule d'injection multicavité utilisant des aciers à haute résistance à l'usure S136H et NAK80, fabriqué par usinage CNC 5 axes et électroérosion. L'agencement symétrique (4, 8 ou 96 cavités) est généralement utilisé pour équilibrer le flux de matière fondue. L'analyse des flux de matière dans le moule permet d'optimiser le canal d'écoulement principal et les collecteurs. Ce procédé permet le moulage en une seule étape de plusieurs pièces, idéal pour la production en grande série. Il réduit le nombre de moules et les temps de changement, et permet une réduction du coût unitaire de 20 à 40 %.
La production de boîtiers pour appareils intelligents exige l'utilisation de moules d'injection plus performants afin de répondre à la demande du marché. L'utilisation de moules d'injection multi-empreintes pour la fabrication de boîtiers d'appareils intelligents permet de réduire le coût unitaire de 30 à 50 % !
Équipement de fabrication de moules d'injection KRMOLD
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Machine CNC
La fraiseuse CNC est utilisée pour le fraisage, le perçage, le taraudage, la gravure de précision, etc. Elle convient à l'usinage des cavités de moules, des noyaux, des surfaces de séparation, des circuits d'eau de refroidissement, des trous d'éjection, etc. KRMOLD utilise des marques d'usinage CNC de renommée internationale, telles que la Makino V33 japonaise, pour garantir la précision de l'usinage des moules.
Machine d'électroérosion (EDM)
La machine d'électroérosion CNC (EDM, machine d'électroérosion) est un type d'équipement CNC utilisant la décharge d'étincelles électriques pour l'usinage de précision des matériaux métalliques destinés aux moules d'injection, principalement utilisée pour la fabrication de moules ou de pièces de précision avec des matériaux à haute dureté, des cavités profondes et des formes complexes.
Machine à couper le fil
La machine de découpe à fil est une machine CNC qui découpe les moules d'injection avec une grande précision en utilisant des fils fins comme électrodes et en gravant le métal par décharge pulsée. KRMOLD utilise des ALN600G de Sardick Japan pour garantir la précision du traitement des moules.
Service KRMOLD pour moules d'injection
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1. Service complet et centralisé
Nous proposons un service complet, depuis l'intégration des exigences, la conception et la fabrication des moules jusqu'à la livraison et le service après-vente.
L'équipe technique est fortement impliquée dans la phase de conception du produit du client, optimisant la structure du moule et concevant les dessins du moule grâce au logiciel d'analyse de flux de moule (tel qu'Autodesk Moldflow, UGNX). Équipée de machines CNC importées, d'une machine de découpe au fil Shadick, d'un équipement de décharge miroir et d'autres équipements de traitement de précision pour atteindre une précision de ±0,02 mm ;
Nous disposons d'un atelier intelligent à grande échelle pour la prise en charge des opérations de sous-traitance telles que la sérigraphie, le soudage, la pulvérisation, etc. Nous appliquons rigoureusement les normes de qualité ISO 13485 et IATF 16949 ; par ailleurs, nous offrons le transport gratuit, la maintenance régulière des moules et une garantie d'un an.
2. Système de contrôle qualité complet
Notre atelier de production intégré utilise des centres d'usinage 5 axes Makino, des presses à injecter Haitian et d'autres équipements de pointe, tant nationaux qu'internationaux, afin d'éviter tout retard dans la production. Grâce à une machine de mesure tridimensionnelle (MMT) et à un système d'inspection 3D, nous contrôlons l'intégralité des dimensions clés et appliquons la méthode PDCA (Planifier, Développer, Contrôler, Agir) pour la gestion de la qualité. Nous fournissons par ailleurs un rapport d'inspection complet pour chaque moule d'injection.
3. Un contrôle précis des livraisons pour garantir le respect du calendrier du projet
Grâce à la gestion numérique, le suivi de l'avancement de la production dès le début de la commande, pour différentes commandes et dates de livraison, permet de contrôler les données et, dès qu'il y a des facteurs susceptibles de retarder la production, de prendre immédiatement des mesures pour l'accélérer, afin de garantir que le client reçoive la fabrication des moules d'injection plastique dans les délais impartis.
Précisez le type de plastique (par exemple, PP, ABS) et les exigences de post-traitement (par exemple, pulvérisation, sérigraphie), et fournissez des plans 2D ou 3D des pièces en plastique. Indiquez également le volume de production, les exigences d'aspect, les normes de tolérance, etc.
En règle générale, nos ingénieurs commencent à préparer le devis dès que le client a fourni l'ensemble des spécifications de production. Cela prend généralement entre 1 et 3 jours.
Le délai de fabrication des moules d'injection standard est généralement de 30 à 60 jours, et peut être plus long pour les moules complexes. Par exemple, le délai de fabrication typique des moules en silicone liquide est d'environ 60 jours, couvrant la conception, la fabrication, les tests, etc.
Technologie de traitement de haute précision : des équipements de haute précision tels que les centres d'usinage CNC (CNC) et l'usinage par décharge électrique (EDM) sont utilisés pour optimiser le processus de conception en combinaison avec un logiciel de CAO/FAO. Contrôle qualité : Inspection des dimensions clés du moule par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) et vérification de plusieurs lots d'échantillons pendant l'étape de moulage d'essai. Sélection des matériaux : utilisez de l'acier à matrice avec une résistance élevée à l'usure (par exemple H13, S136) et un traitement de surface (par exemple nitruration, chromage) pour les écrous de matrice afin de prolonger la durée de vie.
Tous les 50 000 moules, vérifiez le pilier de guidage, la goupille d'éjection et les autres pièces d'usure, et nettoyez les résidus de plastique et de rouille à la surface du moule. Utilisez de la graisse haute température pour les pièces coulissantes (par exemple, couvercle basculant, glissière) afin de réduire les pertes par frottement. Assurez-vous que le circuit d'eau est fluide et que la différence de température est ≤ 5 °C afin d'éviter toute fissuration du moule due aux contraintes thermiques.
Le coût des matériaux de moulage représentait environ 30 à 40 % (par exemple, une tonne d'acier P20 coûte environ 20 000 yuans), tandis que les coûts de traitement représentaient plus de 50 % (taux horaire de la main-d'œuvre CNC d'environ 80 à 150 yuans/heure). Pour la production en petites séries, il est possible d'opter pour un moule en aluminium ou de simplifier la conception structurelle ; pour plus de 100 000 pièces, il est recommandé d'utiliser des plaquettes carbure pour prolonger la durée de vie !
Les produits moulés par injection doivent répondre pleinement aux exigences de conception (dimensions, aspect, etc.) et permettre une production continue et stable. Le marquage du moule, les rapports d'inspection (test de dureté du matériau, par exemple) et les plans techniques doivent être complets.
L'acier du moule (tel que le S136H, le NAK80 et d'autres matériaux importés coûtent plus cher) et le type d'embryon de moule (le coût à court terme du moule en aluminium est faible mais la durée de vie est courte) affectent directement le coût, l'utilisation de la technologie de conception CAO/CAE/FAO, le système de canaux chauds, etc. augmentera l'investissement initial, mais peut améliorer les avantages à long terme (tels que la réduction des carottes, l'augmentation de la capacité de production).
