Qu'est-ce que le moulage assisté par gaz ?
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Le moulage assisté par gaz est une technologie utilisée pour fabriquer des produits moulés par injection, via l'outil de moulage par injection pour la production de masse. Le principe du moulage assisté par gaz est de produire une section transversale creuse à l'intérieur de la pièce moulée par injection en utilisant du gaz à haute pression, en utilisant le gaz pour créer de la pression, en réduisant la contrainte interne résiduelle du produit, en éliminant les marques de retrait de surface du produit, en réduisant le matériau, largement utilisé dans les pièces en plastique composite à parois épaisses et minces qui sont difficiles à traiter, en réduisant le nombre de pièces dans la structure d'assemblage, en aidant à rétrécir le moule, la chaîne de montage et les besoins en main-d'œuvre, en économisant le coût de production de la pression d'injection est faible.
Largement utilisé pour les pièces composites en plastique à parois épaisses et minces, difficiles à usiner, il réduit le nombre de pièces à assembler, allège les moules, les lignes d'assemblage et la main-d'œuvre, et réduit les coûts de production grâce à une faible pression d'injection. Le moulage par injection assistée par gaz produit des pièces creuses, allège, économise les matériaux et raccourcit le cycle de moulage. Les contraintes résiduelles et les déformations de gauchissement sont faibles, et la stabilité dimensionnelle est excellente.
Comment concevoir des moules d’injection pour répondre au processus de moulage assisté par gaz ?
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Le canal de gaz est une partie du moule d'injection qui guide le gaz à haute pression dans la matière plastique fondue et le fait s'écouler le long du chemin défini, ce qui est très important pour la précision du processus de moulage par injection assistée par gaz. KRMOLD envisage généralement de créer un canal de gaz pour la zone de paroi plus épaisse du produit moulé en plastique lors de la conception du moule d'injection.
D'une manière générale, le gaz provenant du port d'injection spécial dans la fonte plastique pour remplir l'extrémité du canal d'écoulement principal, l'épaisseur de la paroi du produit des zones plus grandes et le renforcement ou le renforcement de la nervure interne, dans le moule d'injection pour le port d'injection indépendant et le type intégré de porte.
Les moules d'injection utilisent généralement des entrées multipoints pour permettre au plastique de remplir uniformément l'empreinte. Évitez les entrées trop petites pour éviter d'entraver l'écoulement de la matière fondue et d'empêcher le gaz de pénétrer. En général, le moulage assisté par gaz utilise des canaux chauds pour contrôler l'écoulement de la matière fondue et améliorer l'uniformité du remplissage.
d"Lors de la conception de moules d'injection, KRMOLD envisage généralement de réaliser des passages de gaz dans les zones les plus épaisses du produit moulé, afin que le gaz puisse former une structure creuse à l'intérieur. La pression doit être répartie uniformément pour éviter toute intrusion de gaz à la surface de la cavité, source de défauts de surface. Il est également nécessaire d'éviter les angles morts afin de garantir une évacuation fluide du gaz et d'éviter ainsi les défauts de moulage dus à la stagnation du gaz.
Avantage du moulage assisté par gaz
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Lors du moulage par injection assistée par gaz, le gaz à haute pression crée des canaux creux à l'intérieur du produit, réduisant ainsi la quantité de plastique utilisée.
Alors que le moulage par injection conventionnel nécessite de remplir toute la cavité, le moulage par injection assistée par gaz peut obtenir la même structure de produit avec moins de plastique.
Applicable aux pièces à parois épaisses, pour éviter l'accumulation de matière, tout en réduisant le poids, réduisant considérablement l'utilisation de matières premières pour égaliser le coût de production.
Le procédé de moulage par injection assistée par gaz assure une pression uniforme du gaz interne et une contrainte uniforme sur le plastique fondu, réduisant ainsi les problèmes de retrait et de déformation liés au refroidissement. Il est adapté aux produits à épaisseur de paroi irrégulière, notamment les barres d'armature, les rampes, les structures tubulaires, etc., afin d'éviter les défauts de surface causés par un retrait irrégulier.
Grâce aux caractéristiques d'écoulement du gaz, le moulage par injection assistée par gaz permet au plastique fondu de remplir des structures plus complexes, notamment des pièces renforcées, à parois épaisses ou à cavités. Des structures creuses peuvent être fabriquées pour alléger des produits, tels que des rampes, des pièces tubulaires, des boîtiers d'appareils électroménagers, etc.
Dans le moulage par injection conventionnel, plusieurs flux de matière fondue convergent pour former des lignes de fusion, ce qui affecte l'apparence et la résistance. Le moulage par injection assistée par gaz présente une pression d'écoulement interne équilibrée, ce qui permet de réduire les marques de fusion et d'obtenir une surface plus lisse et plus esthétique.
Application du moulage assisté par gaz
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1. Moule d'injection automobile
*Moule d'injection de poignée de porte : l'épaisseur de paroi du produit est réduite de 3,6 mm à 2,5 mm grâce au contrôle du processus de moulage par injection assistée par gaz, économisant 35 % de matière et réduisant les pièces d'assemblage de 17 à 8.
*Moule d'injection de tableau de bord : renforcement intégré par moulage par injection assistée par gaz et structure à encliquetage, réduction des contraintes résiduelles de 50 %, taux qualifié augmenté à 95 %.
2. Moules d'injection pour appareils électroménagers
Moule d'injection de coque de téléviseur : en utilisant un processus de moulage par injection assisté par gaz pour réduire le temps de refroidissement du moulage par injection de 60 secondes à 42 secondes, l'uniformité de l'épaisseur de la paroi a augmenté de 40 %.
Moule d'injection de plaque de porte de réfrigérateur : l'utilisation d'un processus de moulage par injection assisté par gaz pour garantir que la texture du marbre sans marques de retrait, la durée de vie du moule est prolongée de 30 %.
3. Moules d'injection pour le terrain
Dans les chaises en plastique, les cadres de vélo, les poignées d'équipements de fitness et autres moules d'injection, l'utilisation de la technologie assistée par gaz peut produire des produits en plastique plus légers et plus résistants.
FAQ :
1.Comment obtenir un devis pour des moules d'injection personnalisés ?
Précisez le type de plastique (par exemple, PP, ABS) et les exigences de post-traitement (par exemple, pulvérisation, sérigraphie), et fournissez des plans 2D ou 3D des pièces en plastique. Indiquez également le volume de production, les exigences d'aspect, les normes de tolérance, etc.
2. Combien de temps faut-il pour obtenir un devis pour un moule d'injection ?
En règle générale, nos ingénieurs commencent à préparer le devis dès que le client a fourni l'ensemble des spécifications de production. Cela prend généralement entre 1 et 3 jours.
3. Quel est le délai de livraison des moules d'injection ?
Le délai de fabrication des moules d'injection standard est généralement de 30 à 60 jours, et peut être plus long pour les moules complexes. Par exemple, le délai de fabrication typique des moules en silicone liquide est d'environ 60 jours, couvrant la conception, la fabrication, les tests, etc.
Précisez le type de plastique (par exemple, PP, ABS) et les exigences de post-traitement (par exemple, pulvérisation, sérigraphie), et fournissez des plans 2D ou 3D des pièces en plastique. Indiquez également le volume de production, les exigences d'aspect, les normes de tolérance, etc.
En règle générale, nos ingénieurs commencent à préparer le devis dès que le client a fourni l'ensemble des spécifications de production. Cela prend généralement entre 1 et 3 jours.
Le délai de fabrication des moules d'injection standard est généralement de 30 à 60 jours, et peut être plus long pour les moules complexes. Par exemple, le délai de fabrication typique des moules en silicone liquide est d'environ 60 jours, couvrant la conception, la fabrication, les tests, etc.
Technologie de traitement de haute précision : des équipements de haute précision tels que les centres d'usinage CNC (CNC) et l'usinage par décharge électrique (EDM) sont utilisés pour optimiser le processus de conception en combinaison avec un logiciel de CAO/FAO. Contrôle qualité : Inspection des dimensions clés du moule par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) et vérification de plusieurs lots d'échantillons pendant l'étape de moulage d'essai. Sélection des matériaux : utilisez de l'acier à matrice avec une résistance élevée à l'usure (par exemple H13, S136) et un traitement de surface (par exemple nitruration, chromage) pour les écrous de matrice afin de prolonger la durée de vie.
Tous les 50 000 moules, vérifiez le pilier de guidage, la goupille d'éjection et les autres pièces d'usure, et nettoyez les résidus de plastique et de rouille à la surface du moule. Utilisez de la graisse haute température pour les pièces coulissantes (par exemple, couvercle basculant, glissière) afin de réduire les pertes par frottement. Assurez-vous que le circuit d'eau est fluide et que la différence de température est ≤ 5 °C afin d'éviter toute fissuration du moule due aux contraintes thermiques.
Le coût des matériaux de moulage représentait environ 30 à 40 % (par exemple, une tonne d'acier P20 coûte environ 20 000 yuans), tandis que les coûts de traitement représentaient plus de 50 % (taux horaire de la main-d'œuvre CNC d'environ 80 à 150 yuans/heure). Pour la production en petites séries, il est possible d'opter pour un moule en aluminium ou de simplifier la conception structurelle ; pour plus de 100 000 pièces, il est recommandé d'utiliser des plaquettes carbure pour prolonger la durée de vie !
Les produits moulés par injection doivent répondre pleinement aux exigences de conception (dimensions, aspect, etc.) et permettre une production continue et stable. Le marquage du moule, les rapports d'inspection (test de dureté du matériau, par exemple) et les plans techniques doivent être complets.
L'acier du moule (tel que le S136H, le NAK80 et d'autres matériaux importés coûtent plus cher) et le type d'embryon de moule (le coût à court terme du moule en aluminium est faible mais la durée de vie est courte) affectent directement le coût, l'utilisation de la technologie de conception CAO/CAE/FAO, le système de canaux chauds, etc. augmentera l'investissement initial, mais peut améliorer les avantages à long terme (tels que la réduction des carottes, l'augmentation de la capacité de production).
