Qu'est-ce que le caoutchouc de silicone moulé ?
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Le moulage de silicone liquide (LSR) est un procédé spécialisé qui forme un polymère inorganique composé de silicium (Si), d'oxygène (O), de carbone (C) et d'hydrogène (H). Grâce à sa viscosité, le moulage de silicone liquide est facile à mettre en œuvre, ce qui le rend idéal pour la production en grande série et garantit une qualité constante des pièces, augmentant ainsi la productivité. Les propriétés et la facilité de mise en œuvre du caoutchouc de silicone liquide en font un matériau idéal pour les conceptions de pièces complexes et les applications critiques exigeantes. Le moulage de LSR diffère du moulage par injection thermoplastique traditionnel. Dans ce procédé, le silicone liquide est conditionné dans deux récipients, une partie A et une partie B, et est généralement mélangé dans un rapport 1:1. Après mélange, le matériau est injecté dans un moule chaud, où il réticule et durcit pour obtenir la géométrie de pièce souhaitée.
Cette technologie de moulage de silicone liquide est adaptée à la production de précision en grande série. Des clients de nombreux secteurs industriels l'utilisent en phase finale de prototypage pour fournir des pièces LSR de qualité proche de la production, répondant aux exigences des essais cliniques, des tests et de la production pilote. Le moulage par injection de caoutchouc de silicone liquide est largement utilisé dans des secteurs tels que le médical, l'éclairage et l'automobile, et constitue une excellente solution. Comparé aux moules de compression en caoutchouc de silicone, le moulage LSR est plus sûr, plus précis, plus respectueux de l'environnement et plus productif, nécessitant moins de main-d'œuvre.
Introduction du matériau LSR
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"LSR signifie « moulage de silicone liquide ». Il s'agit d'un polymère inorganique composé de silicium (Si), d'oxygène (O), de carbone (C) et d'hydrogène (H). La chaîne chimique principale, appelée squelette, est formée de silicium et d'oxygène (appelé siloxane). Pour obtenir ses propriétés finales, un catalyseur est ajouté pendant le processus de durcissement afin de former des liaisons chimiques entre les squelettes, appelées réticulations. Le platine et le peroxyde sont deux produits chimiques utilisés dans ce processus, et le LSR est un caoutchouc de silicone durci au platine. Le caoutchouc de silicone durci au platine présente des avantages par rapport au caoutchouc de silicone durci au peroxyde, notamment une meilleure résistance à la traction et au déchirement, une meilleure transparence et une meilleure consistance, et ne laisse pas de résidus de peroxyde.
Les propriétés polyvalentes du LSR proviennent de ses liaisons siloxanes. Cette chaîne fournit un squelette inorganique qui n'interagit pas avec les matériaux biologiques et peut être combiné à des groupes chimiques organiques. Les liaisons siloxanes contribuent également à améliorer les propriétés mécaniques et la résistance.
Comment fonctionne le moulage par injection de caoutchouc de silicone liquide ?
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Le moulage par injection de silicone liquide (LSR) est flexible. Les ouvriers doivent retirer manuellement les pièces du moule. Par conséquent, les éjecteurs ne sont généralement pas intégrés au moulage en caoutchouc de silicone. Comme les outils en aluminium standard, les outils de moulage LSR sont fabriqués par usinage CNC pour garantir leur résistance au processus de moulage à haute température. Après usinage, les outils sont polis à la main selon les spécifications du client, avec six finitions de surface standard disponibles.
Les outils finis sont chargés dans des presses à injecter de pointe spécifiques au LSR, parfaitement réglées pour contrôler précisément le volume d'injection et produire des pièces LSR de qualité constante. Le LSR étant un polymère thermodurcissable, son état moulé est permanent et, une fois solidifié, il ne peut plus être fondu comme les thermoplastiques. Une fois la production terminée, les pièces (ou les premiers échantillons) sont mises en carton et expédiées rapidement.
Avantages du moulage en silicone liquide
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1. Durcissement rapide
L'un des principaux avantages du moulage LSR réside dans sa rapidité de durcissement. Comparé aux matériaux colloïdaux traditionnels, le durcissement complet des pièces LSR ne prend que quelques secondes, contre plusieurs minutes pour les matériaux colloïdaux. Ce durcissement rapide améliore non seulement l'efficacité de la production, mais réduit également considérablement les délais de livraison, permettant aux entreprises de s'adapter avec plus de flexibilité aux fluctuations de la demande dans un marché très concurrentiel. Ce durcissement rapide permet d'atteindre une productivité plus élevée pendant le processus de production, réduisant ainsi les temps d'arrêt des équipements et améliorant ainsi l'efficacité globale de la production.
2. Capacité de moulage de formes complexes
Le moulage en silicone liquide présente une faible viscosité, ce qui le rend particulièrement adapté au moulage de composants à parois fines ou à petits détails. Grâce à sa grande fluidité, le LSR permet de remplir facilement les détails les plus fins lors du moulage par injection de caoutchouc de silicone liquide. Cette capacité permet aux concepteurs de créer des pièces aux formes complexes, y compris des structures en contre-dépouille, sans se soucier des problèmes de piégeage du moule, typiques des moules traditionnels. Lors du retrait des pièces, le moulage en LSR ne nécessite pas de démoulage, ce qui réduit considérablement la complexité et le temps de production. Cette flexibilité fait du caoutchouc de silicone moulé un choix idéal pour de nombreuses applications de haute précision, notamment dans des secteurs tels que le médical, l'électronique et l'automobile.
3. Diverses options de dureté
Le moulage de silicone liquide offre une gamme d'options de dureté selon la demande, allant de 5 à 90 duromètres, pour répondre aux besoins de différentes applications. Les utilisateurs peuvent mélanger des matériaux LSR de différentes duretés pour obtenir la couleur et les caractéristiques souhaitées, en fonction des scénarios d'utilisation et des exigences de performance.
4. Avantages du surmoulage
Le moulage par injection de caoutchouc de silicone liquide est également bien adapté poursurmoulageProcédés de surmoulage. Ce procédé permet aux fabricants d'insérer un substrat dans une cavité de surmoulage, puis d'y injecter du LSR pour former une seconde couche de matériau. Certains grades de LSR présentent des propriétés de liaison supérieures et peuvent adhérer fermement à des substrats spécifiques (tels que les plastiques et les métaux), éliminant ainsi les opérations de préparation requises par d'autres procédés de surmoulage. Cette propriété fait du LSR un choix idéal pour diverses combinaisons de matériaux, permettant des structures plus complexes et d'excellentes performances.
5. Stabilité thermique et résistance chimique supérieures
Les dispositifs fabriqués en silicone liquide moulé offrent une excellente stabilité thermique et maintiennent des performances stables dans des environnements à hautes et basses températures. Ce matériau résiste aux environnements difficiles, de basses à hautes températures, ce qui le rend idéal pour les applications industrielles exigeantes.
Caractéristiques du moulage par injection de silicone liquide
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√Haute résistance à la déchirure
√Résistance aux UV
√Biocompatibilité
√Faible déformation rémanente à la compression
√Excellente résistance chimique
Applications du moulage de caoutchouc de silicone liquide
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Le moulage par injection de caoutchouc de silicone liquide (LSR) est largement utilisé dans de nombreux secteurs, notamment l'automobile, le médical, l'électroménager, l'emballage, etc. Ces applications sont généralement fabriquées selon différents procédés de moulage par injection, chacun présentant ses propres avantages.
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Industrie automobile
Applications :
- Le moulage de caoutchouc de silicone liquide est utilisé dans l'industrie automobile pour fabriquer des joints, des joints, des boutons doux au toucher et des composants de tableau de bord.
Procédé de moulage par injection :Surmoulage
- Description du procédé : Dans ce procédé, un substrat (plastique ou métal) est d'abord injecté dans un moule pour former un composant inférieur. Ensuite, du silicone liquide est injecté dans le caoutchouc de silicone moulé pour former une seconde couche de matériau recouvrant le substrat.
- Avantages : Ce procédé permet de combiner plusieurs matériaux pour améliorer la fonctionnalité et l'apparence du composant. En combinant du silicone souple à un substrat dur, il offre un meilleur toucher et des propriétés antidérapantes, tout en réduisant le temps d'assemblage.
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Lentilles et optiques LED
Applications :
- Le moulage en caoutchouc de silicone liquide est utilisé pour fabriquer des lentilles, des abat-jour et d'autres composants optiques pour les lampes LED.
Processus de moulage par injection :Moulage par injection IMD
- Description du processus : Ce processus combine les technologies de moulage par injection et d'impression, où le moulage par injection est effectué à l'intérieur du moule, tandis que le motif ou l'image est imprimé sur la surface du produit pendant le processus de moulage.
Avantages : Ce procédé permet d'obtenir des propriétés optiques de haute précision, garantissant la clarté et la transmission lumineuse des composants optiques. Le procédé IMD permet également de réduire les étapes de décoration ultérieures, réduisant ainsi les coûts et les délais.
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Médical
Applications :
- Dans l'industrie médicale, le moulage LSR est utilisé pour fabriquer des dispositifs médicaux et des composants d'interface patient, tels que des cathéters, des seringues et des poignées pour instruments chirurgicaux.
Processus de moulage par injection :Micro moulage
- Description du procédé : Ce procédé se concentre sur la fabrication de pièces extrêmement petites et de haute précision. Du silicone liquide est injecté à travers des micro-moules pour former des formes géométriques complexes.
- Avantages : La technologie de micro-moulage par injection permet la fabrication de pièces extrêmement petites et complexes avec une grande précision et cohérence, adaptées aux exigences strictes des dispositifs médicaux, garantissant sécurité et performances.
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Appareils électroménagers
Application:
- Le moulage par injection de silicone liquide est utilisé pour fabriquer des boutons, des poignées et d'autres composants doux au toucher dans les appareils électroménagers.
Procédé de moulage par injection :Moulage par double injection
- Description du procédé : Ce procédé permet de former une pièce composite en injectant deux matériaux différents dans le même moule.
Avantages : La technologie de moulage par double injection permet une combinaison harmonieuse de différents matériaux, offrant un toucher plus agréable et une fonctionnalité accrue. Elle permet également de réduire le temps d'assemblage et les coûts de production.
Pourquoi choisir KRMOLD?
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Service à guichet unique
KRMOLD propose un service complet et complet, couvrant tous les aspects, de la conception préliminaire à la production finale. L'équipe KRMOLD travaille en étroite collaboration avec ses clients dès le démarrage du projet afin de garantir que chaque détail de conception réponde à leurs besoins et attentes. Grâce à ce processus intégré, les clients gagnent du temps et de l'argent tout en garantissant un contrôle qualité du produit à toutes les étapes.
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Assurance qualité
Lors de la fabrication des moules, KRMOLD applique systématiquement des normes d'assurance qualité strictes. Les composants utilisés proviennent de marques nationales et étrangères renommées, reconnues pour leur excellente qualité et leur fiabilité. L'utilisation de matériaux de haute qualité améliore non seulement la durabilité et la stabilité du moule, mais garantit également la précision et la régularité du produit final.
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Service de production et de modification d'essais de moules
KRMOLD est conscient que la précision de la conception des moules est essentielle à la qualité du produit final. C'est pourquoi KRMOLD propose des services de modification de moules d'essai. Après la production du moule, KRMOLD effectue d'abord un essai afin de s'assurer que ses paramètres répondent aux exigences prédéfinies. En cas de non-conformité, KRMOLD le modifie rapidement. De plus, KRMOLD est équipé de nombreux équipements de contrôle qualité de haute précision pour des tests rigoureux afin de garantir la conformité de chaque moule aux normes industrielles.
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Une riche expérience
KRMOLD dispose d'une équipe professionnelle forte de près de 20 ans d'expérience et possédant un savoir-faire reconnu dans le domaine de la fabrication de moules. KRMOLD s'engage à fournir des services rapides pour résoudre rapidement tout problème rencontré par ses clients tout au long de leurs projets. Qu'il s'agisse de conseil en conception, d'assistance technique ou de suivi de production, l'équipe KRMOLD vous fournira des services efficaces et professionnels.
Précisez le type de plastique (par exemple, PP, ABS) et les exigences de post-traitement (par exemple, pulvérisation, sérigraphie), et fournissez des plans 2D ou 3D des pièces en plastique. Indiquez également le volume de production, les exigences d'aspect, les normes de tolérance, etc.
En règle générale, nos ingénieurs commencent à préparer le devis dès que le client a fourni l'ensemble des spécifications de production. Cela prend généralement entre 1 et 3 jours.
Le délai de fabrication des moules d'injection standard est généralement de 30 à 60 jours, et peut être plus long pour les moules complexes. Par exemple, le délai de fabrication typique des moules en silicone liquide est d'environ 60 jours, couvrant la conception, la fabrication, les tests, etc.
Technologie de traitement de haute précision : des équipements de haute précision tels que les centres d'usinage CNC (CNC) et l'usinage par décharge électrique (EDM) sont utilisés pour optimiser le processus de conception en combinaison avec un logiciel de CAO/FAO. Contrôle qualité : Inspection des dimensions clés du moule par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) et vérification de plusieurs lots d'échantillons pendant l'étape de moulage d'essai. Sélection des matériaux : utilisez de l'acier à matrice avec une résistance élevée à l'usure (par exemple H13, S136) et un traitement de surface (par exemple nitruration, chromage) pour les écrous de matrice afin de prolonger la durée de vie.
Tous les 50 000 moules, vérifiez le pilier de guidage, la goupille d'éjection et les autres pièces d'usure, et nettoyez les résidus de plastique et de rouille à la surface du moule. Utilisez de la graisse haute température pour les pièces coulissantes (par exemple, couvercle basculant, glissière) afin de réduire les pertes par frottement. Assurez-vous que le circuit d'eau est fluide et que la différence de température est ≤ 5 °C afin d'éviter toute fissuration du moule due aux contraintes thermiques.
Le coût des matériaux de moulage représentait environ 30 à 40 % (par exemple, une tonne d'acier P20 coûte environ 20 000 yuans), tandis que les coûts de traitement représentaient plus de 50 % (taux horaire de la main-d'œuvre CNC d'environ 80 à 150 yuans/heure). Pour la production en petites séries, il est possible d'opter pour un moule en aluminium ou de simplifier la conception structurelle ; pour plus de 100 000 pièces, il est recommandé d'utiliser des plaquettes carbure pour prolonger la durée de vie !
Les produits moulés par injection doivent répondre pleinement aux exigences de conception (dimensions, aspect, etc.) et permettre une production continue et stable. Le marquage du moule, les rapports d'inspection (test de dureté du matériau, par exemple) et les plans techniques doivent être complets.
L'acier du moule (tel que le S136H, le NAK80 et d'autres matériaux importés coûtent plus cher) et le type d'embryon de moule (le coût à court terme du moule en aluminium est faible mais la durée de vie est courte) affectent directement le coût, l'utilisation de la technologie de conception CAO/CAE/FAO, le système de canaux chauds, etc. augmentera l'investissement initial, mais peut améliorer les avantages à long terme (tels que la réduction des carottes, l'augmentation de la capacité de production).
