Spécifications des moules d'injection pour instruments chirurgicaux
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| Matériau de moule | SKD61, DAC55, Dievar |
| Traitement de surface des moules | plaqué titane ou nitruré |
| Taille du moule | 50×50×30 mm |
| Tolérance aux moules | ±0,02 mm |
| Cavité du moule | Simple/Multi |
| Coursier de moule | Canal chaud/Cour froid |
| Durée de vie du moule | Tir de 50K |
| Matériau du produit | PC+S316 |
| Insérer le matériau | alliage acier inoxydable/titane |
Pourquoi choisir des moules pour manches de scalpel ?
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Répondre aux exigences des matériaux de qualité médicale et des structures complexes
Les instruments chirurgicaux nécessitent l'utilisation de matériaux biocompatibles tels que le LCP et le PEEK. Ces matériaux présentent une résistance élevée aux hautes températures et à la corrosion chimique, ce qui complexifie leur mise en œuvre. Alors que les procédés de découpe traditionnels sont peu efficaces et coûteux, les moules d'injection permettent un moulage précis et performant de structures complexes, comme les canaux à parois fines, microperforés ou spiralés.
À traversMoulage par insertion (Moulage par insertion)Bague à ressort en alliage de platine et de tungstène, borne conductrice en acier inoxydable, combinaison de pièces métalliques et de plastique, pour éviter toute contamination lors de l'assemblage secondaire et améliorer l'étanchéité.
Garantir la stérilité des instruments médicaux
Les moules d'injection pour instruments chirurgicaux sont fabriqués et moulés par injection dans une salle blanche ISO 7 afin d'éviter la contamination particulaire et de garantir que la finition de surface des instruments réponde aux exigences de stérilité chirurgicale.
KRMOLD prend en compte la stérilisation finale des instruments dans la conception des moules afin de garantir que le matériau ne se déformera pas ou ne se dégradera pas après la stérilisation.
Avantages des moules pour manches de scalpel
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Conception de moules d'injection pour outils de précision destinés à la production de pièces en plastique. Le procédé consiste à injecter du plastique fondu sous haute pression dans les cavités du moule, puis à le refroidir et à le durcir pour obtenir des pièces finies aux formes et dimensions spécifiques. Les moules d'injection pour instruments chirurgicaux se composent d'un moule mobile et d'un moule fixe qui, une fois fermés, forment un système de coulée et une cavité. Le plastique fondu est injecté dans le moule par la buse de la presse à injecter, refroidi et durci, puis le moule est ouvert et démoulé pour obtenir un manche de scalpel en plastique épousant la forme de la cavité.
Les moules d'injection pour instruments chirurgicaux ont une tolérance de conception allant jusqu'à ±0,02 mm, ce qui convient aux caractéristiques géométriques complexes des instruments de précision tels que les composants d'endoscopes et les cathéters d'intervention, comme les micropores, les parois minces, les canaux spiralés et autres modèles de composants de produits.
Les moules d'injection pour instruments chirurgicaux peuvent être conçus avec une conception multi-empreintes. Un seul moulage par injection permet de produire 4 à 8 pièces, ce qui multiplie par 3 à 5 la productivité. L'utilisation d'aciers haute performance comme le Dievar et l'Anco-T garantit une durée de vie de 200 000 à 500 000 moules et réduit les coûts de maintenance de 30 %.
Les moules d'injection pour instruments chirurgicaux sont équipés de capteurs intégrés qui surveillent en temps réel la température et la pression du moule. Associés à l'intelligence artificielle, ils optimisent les paramètres de moulage et visent un rendement ≥ 99,5 %. Grâce à des cadres de moules standardisés, l'adaptation à différents produits est rapide, permettant ainsi de réduire les coûts de développement de 30 %.
Fabrication de moules d'injection pour instruments chirurgicaux
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Notre avantage
La conception des moules d'injection pour instruments chirurgicaux doit être conforme à la norme ISO 1348 afin de garantir la traçabilité et la constance de la production. La compatibilité de stérilisation et la biocompatibilité de l'instrument doivent être prises en compte dès la conception du moule.
Les moules d'injection utilisent des aciers à moules haute résistance et résistants à la corrosion, tels que le SKD61 et le Dievar, comme matières premières pour l'injection de matériaux comme le LCP et le PEEK, utilisés dans la fabrication d'instruments chirurgicaux. L'empreinte et le noyau sont usinés par des centres d'usinage CNC avec une précision de ±0,02 mm, permettant la réalisation de structures de précision telles que des micropores (diamètre ≤ 0,5 mm). L'électroérosion par friction (EDM) est utilisée pour former des textures complexes ou des rainures profondes, avec une finition de surface miroir.
Après les étapes initiales de traitement et de fabrication des moules d'injection pour instruments chirurgicaux, ces derniers seront assemblés et testés en atelier. Les moules d'injection originaux seront testés à l'aide d'outils de contrôle de précision, tels que des scanners 2D et 3D. Les essais de moulage seront réalisés en usine. Le moule sera ensuite installé sur la presse à injecter pour la production et le contrôle des pièces en plastique. Les pièces non conformes seront modifiées et corrigées.
D'autres équipements de traitement comprennent des machines à découper le fil, des fraiseuses, des rectifieuses et des polisseuses pour réaliser des processus de fabrication précis pour les moules d'injection.
Pourquoi nous choisir ?
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1. Service complet et centralisé
Nous proposons un service complet, depuis l'intégration des exigences, la conception et la fabrication des moules jusqu'à la livraison et le service après-vente.
L'équipe technique est fortement impliquée dans la phase de conception du produit du client, optimisant la structure du moule et concevant les dessins du moule grâce au logiciel d'analyse de flux de moule (tel qu'Autodesk Moldflow, UGNX). Équipée de machines CNC importées, d'une machine de découpe au fil Shadick, d'un équipement de décharge miroir et d'autres équipements de traitement de précision pour atteindre une précision de ±0,02 mm ;
Nous disposons d'un atelier intelligent à grande échelle pour la prise en charge des opérations de sous-traitance telles que la sérigraphie, le soudage, la pulvérisation, etc. Nous appliquons rigoureusement les normes de qualité ISO 13485 et IATF 16949 ; par ailleurs, nous offrons le transport gratuit, la maintenance régulière des moules et une garantie d'un an.
2. Système de contrôle qualité complet
Notre atelier de production intégré utilise des centres d'usinage 5 axes Makino, des presses à injecter Haitian et d'autres équipements de pointe, tant nationaux qu'internationaux, afin d'éviter tout retard dans la production. Grâce à une machine de mesure tridimensionnelle (MMT) et à un système d'inspection 3D, nous contrôlons l'intégralité des dimensions clés et appliquons la méthode PDCA (Planifier, Développer, Contrôler, Agir) pour la gestion de la qualité. Nous fournissons par ailleurs un rapport d'inspection complet pour chaque moule d'injection.
3. Un contrôle précis des livraisons pour garantir le respect du calendrier du projet
Grâce à la gestion numérique, le suivi de l'avancement de la production dès le début de la commande, pour différentes commandes et dates de livraison, permet de contrôler les données et, dès qu'il y a des facteurs susceptibles de retarder la production, de prendre immédiatement des mesures pour l'accélérer, afin de garantir que le client reçoive la fabrication des moules d'injection plastique dans les délais impartis.
Précisez le type de plastique (par exemple, PP, ABS) et les exigences de post-traitement (par exemple, pulvérisation, sérigraphie), et fournissez des plans 2D ou 3D des pièces en plastique. Indiquez également le volume de production, les exigences d'aspect, les normes de tolérance, etc.
En règle générale, nos ingénieurs commencent à préparer le devis dès que le client a fourni l'ensemble des spécifications de production. Cela prend généralement entre 1 et 3 jours.
Le délai de fabrication des moules d'injection standard est généralement de 30 à 60 jours, et peut être plus long pour les moules complexes. Par exemple, le délai de fabrication typique des moules en silicone liquide est d'environ 60 jours, couvrant la conception, la fabrication, les tests, etc.
Technologie de traitement de haute précision : des équipements de haute précision tels que les centres d'usinage CNC (CNC) et l'usinage par décharge électrique (EDM) sont utilisés pour optimiser le processus de conception en combinaison avec un logiciel de CAO/FAO. Contrôle qualité : Inspection des dimensions clés du moule par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) et vérification de plusieurs lots d'échantillons pendant l'étape de moulage d'essai. Sélection des matériaux : utilisez de l'acier à matrice avec une résistance élevée à l'usure (par exemple H13, S136) et un traitement de surface (par exemple nitruration, chromage) pour les écrous de matrice afin de prolonger la durée de vie.
Tous les 50 000 moules, vérifiez le pilier de guidage, la goupille d'éjection et les autres pièces d'usure, et nettoyez les résidus de plastique et de rouille à la surface du moule. Utilisez de la graisse haute température pour les pièces coulissantes (par exemple, couvercle basculant, glissière) afin de réduire les pertes par frottement. Assurez-vous que le circuit d'eau est fluide et que la différence de température est ≤ 5 °C afin d'éviter toute fissuration du moule due aux contraintes thermiques.
Le coût des matériaux de moulage représentait environ 30 à 40 % (par exemple, une tonne d'acier P20 coûte environ 20 000 yuans), tandis que les coûts de traitement représentaient plus de 50 % (taux horaire de la main-d'œuvre CNC d'environ 80 à 150 yuans/heure). Pour la production en petites séries, il est possible d'opter pour un moule en aluminium ou de simplifier la conception structurelle ; pour plus de 100 000 pièces, il est recommandé d'utiliser des plaquettes carbure pour prolonger la durée de vie !
Les produits moulés par injection doivent répondre pleinement aux exigences de conception (dimensions, aspect, etc.) et permettre une production continue et stable. Le marquage du moule, les rapports d'inspection (test de dureté du matériau, par exemple) et les plans techniques doivent être complets.
L'acier du moule (tel que le S136H, le NAK80 et d'autres matériaux importés coûtent plus cher) et le type d'embryon de moule (le coût à court terme du moule en aluminium est faible mais la durée de vie est courte) affectent directement le coût, l'utilisation de la technologie de conception CAO/CAE/FAO, le système de canaux chauds, etc. augmentera l'investissement initial, mais peut améliorer les avantages à long terme (tels que la réduction des carottes, l'augmentation de la capacité de production).
