Cette vidéo montre le personnel de KRMOLD effectuant un test de raccordement d'eau sur un moule d'injection plastiqueCe test est expliqué et son importance est démontrée. Il vise à garantir que le système de refroidissement réponde aux exigences de conception après l'assemblage du moule d'injection plastique, prévenant ainsi les fuites, les débits insuffisants et autres problèmes après utilisation. Il assure par conséquent la stabilité du moule et la constance de la qualité du produit. L'équipe de KRMOLD contrôlera l'état du moule d'injection plastique par trois méthodes : inspection visuelle, test de pression et détection par colorant.
(I) Inspection visuelle
Surface du moule : Inspectez soigneusement la surface du moule d’injection plastique afin de détecter toute trace d’eau, gouttelette ou marque d’écoulement. Portez une attention particulière aux entrées et sorties d’eau de refroidissement, aux raccords des tuyaux d’eau, à la surface de joint du moule et aux zones proches des canaux de refroidissement. Ce sont des points de fuite fréquents ; même une fuite mineure peut laisser des marques visibles sur la surface du moule.
Tuyaux et raccords d'eau : Inspectez les tuyaux d'eau raccordés au système de refroidissement afin de détecter tout dommage, vieillissement ou fissure. L'utilisation prolongée des tuyaux d'eau peut être affectée par la pression, la température et les produits chimiques, ce qui entraîne une dégradation et des dommages. Vérifiez également le serrage des raccords et l'état des joints. Les joints desserrés ou défectueux sont des causes fréquentes de fuites d'eau.
(II) Essai de pression
Fermeture de la sortie : Après avoir vérifié que la machine de moulage par injection est arrêtée et que le système de refroidissement est en bon état, fermez la sortie du circuit d'eau de refroidissement.
Injection d'eau sous pression : à l'aide d'un équipement de test de pression spécialisé, injectez de l'eau sous une pression donnée dans le circuit d'eau de refroidissement. Généralement, la pression peut être réglée à environ 1,5 fois la pression de service normale. Pendant l'injection, surveillez l'état du moule d'injection plastique et des conduites d'eau.
Vérification des variations de pression : Maintenez la pression pendant une durée déterminée, par exemple 10 à 15 minutes, et observez si une chute de pression importante se produit. Si c’est le cas, cela indique une fuite dans le circuit d’eau de refroidissement. À ce stade, l’emplacement de la fuite peut être déterminé plus précisément en écoutant les bruits environnants et en touchant la zone. Un sifflement peut se faire entendre et de l’eau peut s’écouler au toucher.
(III) Détection des colorants
Ajout de colorant : Ajouter une quantité appropriée de colorant, tel qu’un colorant fluorescent ou un pigment coloré, à l’eau de refroidissement. Le colorant doit être compatible avec les matériaux du système de refroidissement et ne pas endommager le circuit d’eau de refroidissement ni le moule d’injection plastique.
Fonctionnement du système de refroidissement : Mettez en marche le système de refroidissement et laissez l’eau contenant le colorant circuler dans le circuit d’eau de refroidissement pendant un certain temps afin de garantir que le colorant soit entièrement réparti dans l’ensemble du système de refroidissement.
Localisation des traces de teinture : Après l’arrêt du système de refroidissement, inspectez soigneusement la surface du moule d’injection plastique et les raccords des tuyaux d’eau. Les fuites laisseront des traces de teinture bien visibles, ce qui facilitera leur localisation précise.
