Quel est le principe de base du moulage par injection de supports de capteurs ?

Dans cet article, KRMOLD présente en détail les principes de base des moules d'injection plastique. Si vous êtes intéressé parsupports de capteurs moulés par injection, veuillez nous consulter !

1. Définition du moulage par injection de supports de capteurs

Moulage par injection de quai de chargement, est une méthode de moulage par injection. Le moulage par injection pour la domotique présente les avantages suivants : vitesse de production élevée, rendement élevé, automatisation, couleurs variées, formes simples, grandes dimensions, dimensions précises, mise à niveau aisée et possibilité de fabriquer des pièces aux formes complexes. Le moulage par injection pour station de charge est adapté à la production en série et aux produits aux formes complexes. À une certaine température, la matière plastique entièrement fondue est agitée par une vis, injectée sous haute pression dans une cavité de moulage par injection pour la domotique, puis refroidie et solidifiée pour obtenir un produit moulé. Ce procédé, adapté à la production en série de pièces aux formes complexes, est une méthode de traitement importante.

2. Principe de base du moulage par injection de la station de charge

Le principe de base desupports de capteurs moulés par injectionLa fabrication comprend principalement quatre aspects : le système de contrôle de la température, les pièces moulées, les pièces structurelles et le système d'échappement. Ensemble, ces principes garantissent la forme, la taille, la qualité et l'efficacité de production des produits en plastique.

(1)Système de contrôle de la température :Afin de répondre aux exigences du procédé d'injection en matière de température du moule, un système de contrôle de la température est nécessaire. Pour le moule d'injection thermoplastique pour intégration domotique, le système de refroidissement est principalement conçu pour refroidir le moule d'injection de la station de charge. Le moyen le plus courant de refroidir le moule consiste à ouvrir un canal d'eau de refroidissement dans le moule d'injection des supports de capteurs, puis à utiliser l'eau de refroidissement en circulation pour évacuer la chaleur du moule d'injection de la station de charge. Outre l'utilisation d'eau chaude ou de vapeur dans le canal d'eau de refroidissement, des éléments chauffants électriques peuvent être installés à l'intérieur et autour du moule pour le chauffer.

(2)Pièce moulée :Il est composé d'un noyau et d'une matrice femelle. Le noyau forme la surface intérieure du produit, tandis que la matrice femelle en forme la surface extérieure. Une fois le moule d'injection de la station de charge fermé, le noyau et la cavité forment la cavité du moule d'injection pour l'intégration de la maison intelligente. Selon les exigences technologiques et de fabrication, le noyau et la matrice sont parfois composés de plusieurs blocs, parfois assemblés en un seul bloc, et les inserts ne sont utilisés que pour les pièces fragiles et difficiles à usiner.

(3) Pièces structurelles :Français y compris les pièces de guidage, de démoulage, d'extraction de noyau et de séparation, telles que les plaques de serrage avant et arrière, les gabarits de fixation avant et arrière, les plaques d'appui, les colonnes d'appui, les colonnes de guidage, les plaques de démoulage, les tiges de démoulage et les tiges de retour. Pièces de guidage Afin de garantir que l'outil mobile et l'outil fixe peuvent être centrés avec précision lors du serrage, quatre groupes de poteaux de guidage et de manchons de guidage sont généralement utilisés pour former les pièces de guidage. Mécanisme de poussée Dans le processus d'ouverture du moule d'injection du quai de chargement, il est nécessaire d'avoir un mécanisme de poussée pour pousser ou retirer les produits en plastique et leurs matériaux solidifiés dans le canal. Mécanisme de traction de noyau latéral Pour les produits en plastique avec des évidements latéraux ou des trous latéraux, la séparation latérale doit être effectuée avant d'être poussée vers l'extérieur, et le noyau latéral peut être démoulé avec succès après avoir été retiré.

(4)Système d'échappement :Une sortie d'air en forme de rainure est prévue dans le moule d'injection pour l'intégration domotique afin d'évacuer le gaz d'origine et le gaz fondu. Lors de l'injection de la matière fondue dans la cavité du moule, l'air initialement stocké et le gaz amené par la matière fondue doivent être évacués du moule d'injection pour station de chargement par l'orifice d'échappement situé en fin de flux de matière. Dans le cas contraire, le produit présentera des trous d'air, une mauvaise connexion et un remplissage insuffisant des supports de capteurs. L'air accumulé brûlera également le produit en raison de la température élevée due à la compression. Ne dirigez pas l'orifice d'échappement vers l'opérateur afin d'éviter toute décharge accidentelle de matière fondue et toute blessure. Ces principes fondamentaux contribuent à garantir que le moule d'injection pour station de chargement puisse produire des produits plastiques conformes aux exigences de manière efficace et précise.

3. Cycle de formage du moule d'injection de la station de charge

Le temps nécessaire pour terminer un moulage par injection de station de chargeCe processus est appelé cycle de moulage, également appelé cycle de moulage par injection pour l'intégration de la domotique. Il comprend les étapes suivantes : le cycle de moulage, qui affecte directement la productivité et l'utilisation des équipements. Par conséquent, lors du processus de production, il est essentiel de réduire au maximum la durée du cycle de moulage afin de garantir la qualité. Tout au long du cycle de moulage, les temps d'injection et de refroidissement sont les plus importants et ont une influence décisive sur la qualité des produits. Le temps de remplissage est inversement proportionnel au taux de remplissage, généralement de 3 à 5 secondes en production. Le temps de maintien de la pression, qui correspond au temps de pression exercé sur le plastique dans l'empreinte, représente une part importante du temps d'injection total, généralement de 20 à 120 secondes (jusqu'à 5 à 10 minutes pour les pièces très épaisses). Avant la congélation de la matière fondue au seuil, le temps de maintien influence la précision dimensionnelle du produit ; s'il est plus long, il n'a aucune influence. Le temps de maintien a également une valeur maximale, qui dépend de la température du matériau, de la température du moule d'injection d'intégration de la maison intelligente et de la taille du coureur principal et de la porte. 

Si les dimensions du canal principal et de la porte ainsi que les conditions de traitement sont normales, la valeur de pression présentant la plus faible variation de retrait du produit est généralement considérée comme la valeur standard. Le temps de refroidissement dépend principalement de l'épaisseur du produit, des propriétés thermiques et de cristallisation du plastique, ainsi que de la température du moule. Le temps de refroidissement final doit être basé sur le principe de garantir que le produit ne se déforme pas lors du démoulage ; le temps de refroidissement est généralement d'environ 30 à 120 secondes. Un temps de refroidissement trop long est inutile, car il non seulement réduit l'efficacité de la production, mais rend également difficile le démoulage des pièces complexes, voire génère des contraintes de démoulage lors d'un démoulage forcé. Le temps de refroidissement du cycle de moulage par injection au quai de chargement dépend du caractère continu et automatique du processus de production, ainsi que de son degré d'automatisation.