Introduction aux moules d'injection pour palettes en plastique
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KRMOLD propose une gamme complète de moules d'injection pour palettes plastiques, permettant de produire des palettes de différentes tailles pour une utilisation courante dans la manutention et le transport de marchandises en usine. Les moules d'injection pour palettes plastiques KRMOLD répondent non seulement aux exigences du marché, mais offrent également des conceptions personnalisées en fonction des différents scénarios d'application et conditions de manutention des clients.
Lors de la conception des moules d'injection pour palettes plastiques, les ingénieurs de KRMOLD ont analysé en détail les caractéristiques d'un moule rectiligne unique doté d'une cloison centrale. Ce moule intègre quatre coulisseaux à l'intérieur d'un manchon conique, répartissant ainsi l'espace de manière égale entre eux. L'avantage de cette conception réside dans le mouvement de va-et-vient des coulisseaux le long de leurs rails. Lors du verrouillage, la force de serrage de la presse à injecter maintient les coulisseaux en place dans le manchon conique, évitant tout desserrage pouvant survenir lors du remplissage. Ce concept améliore non seulement la stabilité du moule, mais garantit également une productivité accrue.
Spécifications des moules d'injection pour palettes en plastique
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| Nom du moule | Moule d'injection pour palette en plastique |
| Taille du produit | 1200 x 1200 x 150 mm |
| Description du produit | Palette double couche à 4 glissières |
| Cavité du moule | 1 cavité |
| Taille du moule | 1800 x 1800 x 1100 mm |
| Matériau principal du moule | 2311 |
| Système d'injection de moule | Porte de départ à 16 points |
| Système d'éjection de moule | Goupille d'éjection et bloc d'éjection |
| Temps de cycle du moule | 95 secondes |
| Moisissure | 500K |
Caractéristiques du moule d'injection pour palettes en plastique
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Les moules d'injection pour palettes plastiques KRMOLD se distinguent par une conception structurelle complexe et un système de refroidissement sophistiqué. Le système à canaux chauds, conçu par des professionnels, permet un moulage par injection à grande vitesse et performant de matériaux recyclés. Le contrôle précis des capteurs de fin de course garantit un processus d'éjection fluide et efficace.
Les moules d'injection pour palettes plastiques KRMOLD utilisent un système de canaux chauds à obturation par vanne, associé à un système de filtration spécifique, ce qui leur permet de s'adapter au moulage par injection de matériaux recyclés. Grâce à des systèmes d'injection et de refroidissement optimisés, les moules KRMOLD atteignent des performances de moulage par injection quasi-rapides, garantissant une efficacité et une qualité élevées tout au long du processus de production. Par ailleurs, les moules KRMOLD sont soumis à des tests rigoureux de chute, de charge et de résistance aux solutions chimiques, conformément aux normes industrielles en vigueur pour les palettes, assurant ainsi la robustesse de chaque palette en conditions réelles d'utilisation.
Conception de moules d'injection pour palettes en plastique : sélection des matériaux
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KRMOLD sélectionne généralement les matériaux plastiques suivants pour la conception des moules d'injection de palettes en plastique :
-Polyéthylène haute densité (PEHD) :En raison de son taux de retrait élevé, le moule nécessite d'excellentes performances de ventilation.
-Polypropylène (PP) :Des zones de contrôle de température précises sont mises en place dans le moule afin de garantir la qualité du moulage.
- Plastiques recyclés :Ces matériaux nécessitent généralement une structure de moule plus robuste pour résoudre les problèmes d'homogénéité du matériau.
Chaque matériau possède des caractéristiques d'écoulement, un taux de retrait et des performances de refroidissement différents. Les ingénieurs de KRMOLD prennent pleinement en compte ces facteurs lors de la conception des moules d'injection pour palettes en plastique afin de garantir la qualité et les performances du produit final.
KRMOLD propose des moules d'injection pour palettes en plastique personnalisables pour des applications spécifiques.
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Grâce à leur grande flexibilité, les moules d'injection pour palettes plastiques KRMOLD offrent des solutions sur mesure répondant aux exigences spécifiques de nombreux secteurs industriels. KRMOLD fournit des moules d'injection pour palettes plastiques conformes aux normes de l'industrie, que ce soit dans les secteurs pharmaceutique, agroalimentaire ou électronique.
(1) Moules d'injection pour palettes en plastique destinées aux applications pharmaceutiques et médicales
Dans le domaine du transport pharmaceutique, le moule d'injection de palettes en plastique KRMOLD permet de produire des palettes présentant les caractéristiques suivantes :
-Surface totalement étanche :Prévient efficacement la contamination externe et assure la sécurité pendant le transport.
-Système de suivi RFID intégré :Répond aux exigences réglementaires et facilite la gestion logistique.
-Fonction intégrée de surveillance de la température :Garantit une température stable des médicaments pendant le transport.
- Compatible avec la stérilisation :Répond aux normes élevées d'hygiène et de sécurité du secteur médical.
(2) Moules d'injection pour palettes en plastique destinés à l'industrie agroalimentaire
Pour l'industrie agroalimentaire, les moules d'injection pour palettes en plastique de qualité alimentaire KRMOLD offrent les avantages suivants :
-Additifs antibactériens :Inhibe efficacement la croissance bactérienne, garantissant ainsi la sécurité alimentaire.
-Surface lisse et non poreuse :Prévient les résidus alimentaires et facilite le nettoyage.
-Capacité de lavage à haute pression :Facilite le nettoyage et répond aux normes d'hygiène en matière de transformation des aliments.
-Détection des métaux :Garantit la conformité aux réglementations en matière de sécurité alimentaire et empêche l'introduction de corps étrangers métalliques.
(3) Moule d'injection pour palettes en plastique destinées aux produits électroniques et aux composants de précision
Pour les produits électroniques de précision, le moule d'injection pour palettes plastiques KRMOLD permet de fabriquer des produits en plastique présentant les avantages suivants :
-Propriétés de dissipation statique :Protège efficacement les composants de précision et prévient les dommages électrostatiques.
-Dimensions précises et constantes :Facilite la manutention automatisée et améliore l'efficacité de la production.
-Surface lisse :Ne génère ni particules ni poussière, garantissant ainsi la qualité du produit.
-Additifs ignifuges :Conforme aux normes de sécurité, garantissant ainsi la sécurité lors de son utilisation.
Éléments essentiels de la conception des moules d'injection pour palettes en plastique
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Lors de la conception des moules d'injection pour palettes plastiques, KRMOLD prend pleinement en compte les exigences d'utilisation finale de ses clients, notamment la capacité de charge, la résistance à l'empilage, les conditions environnementales et les méthodes de manutention. Ces facteurs garantissent des performances optimales pour chaque palette, quelle que soit son utilisation.
● Analyse des charges pour les moules d'injection de palettes en plastique
Les ingénieurs de KRMOLD réalisent une analyse de charge complète, une étape cruciale dans la conception des moules d'injection pour palettes plastiques. Cette analyse porte principalement sur les aspects suivants :
-Capacité de charge statique :Le poids maximal que la palette peut supporter à l'arrêt.
-Capacité de charge dynamique :La capacité de charge de la palette en mouvement est généralement de 75 à 80 % de sa capacité de charge statique.
-Capacité de charge du rack :La résistance de la palette lorsqu'elle repose uniquement sur ses bords.
KRMOLD garantit que la conception des moules d'injection pour palettes en plastique répond à toutes les exigences ci-dessus et assure la stabilité globale des performances de la palette grâce à des nervures de renforcement, une distribution des matériaux et des caractéristiques de support structurel scientifiquement conçues et agencées de manière rationnelle.
● Optimisation de la répartition des contraintes pour le moule d'injection de palettes en plastique
Pour obtenir une répartition appropriée des contraintes, KRMOLD se concentre sur les aspects suivants dans la conception des moules d'injection pour palettes en plastique :
-Épaisseur de paroi uniforme :Prévient les déformations et les marques de rétrécissement.
-Disposition rationnelle des nervures de renfort :Permet d'obtenir une résistance maximale avec une utilisation minimale de matériaux.
-Conception aux coins arrondis :Prévient efficacement la concentration des contraintes et améliore la durabilité du moule.
-Flux de matières équilibré :Assure une densité constante à l'intérieur du moule d'injection de la palette en plastique, améliorant ainsi la qualité du moulage par injection.
Précisez le type de plastique (par exemple, PP, ABS) et les exigences de post-traitement (par exemple, pulvérisation, sérigraphie), et fournissez des plans 2D ou 3D des pièces en plastique. Indiquez également le volume de production, les exigences d'aspect, les normes de tolérance, etc.
En règle générale, nos ingénieurs commencent à préparer le devis dès que le client a fourni l'ensemble des spécifications de production. Cela prend généralement entre 1 et 3 jours.
Le délai de fabrication des moules d'injection standard est généralement de 30 à 60 jours, et peut être plus long pour les moules complexes. Par exemple, le délai de fabrication typique des moules en silicone liquide est d'environ 60 jours, couvrant la conception, la fabrication, les tests, etc.
Technologie de traitement de haute précision : des équipements de haute précision tels que les centres d'usinage CNC (CNC) et l'usinage par décharge électrique (EDM) sont utilisés pour optimiser le processus de conception en combinaison avec un logiciel de CAO/FAO. Contrôle qualité : Inspection des dimensions clés du moule par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) et vérification de plusieurs lots d'échantillons pendant l'étape de moulage d'essai. Sélection des matériaux : utilisez de l'acier à matrice avec une résistance élevée à l'usure (par exemple H13, S136) et un traitement de surface (par exemple nitruration, chromage) pour les écrous de matrice afin de prolonger la durée de vie.
Tous les 50 000 moules, vérifiez le pilier de guidage, la goupille d'éjection et les autres pièces d'usure, et nettoyez les résidus de plastique et de rouille à la surface du moule. Utilisez de la graisse haute température pour les pièces coulissantes (par exemple, couvercle basculant, glissière) afin de réduire les pertes par frottement. Assurez-vous que le circuit d'eau est fluide et que la différence de température est ≤ 5 °C afin d'éviter toute fissuration du moule due aux contraintes thermiques.
Le coût des matériaux de moulage représentait environ 30 à 40 % (par exemple, une tonne d'acier P20 coûte environ 20 000 yuans), tandis que les coûts de traitement représentaient plus de 50 % (taux horaire de la main-d'œuvre CNC d'environ 80 à 150 yuans/heure). Pour la production en petites séries, il est possible d'opter pour un moule en aluminium ou de simplifier la conception structurelle ; pour plus de 100 000 pièces, il est recommandé d'utiliser des plaquettes carbure pour prolonger la durée de vie !
Les produits moulés par injection doivent répondre pleinement aux exigences de conception (dimensions, aspect, etc.) et permettre une production continue et stable. Le marquage du moule, les rapports d'inspection (test de dureté du matériau, par exemple) et les plans techniques doivent être complets.
L'acier du moule (tel que le S136H, le NAK80 et d'autres matériaux importés coûtent plus cher) et le type d'embryon de moule (le coût à court terme du moule en aluminium est faible mais la durée de vie est courte) affectent directement le coût, l'utilisation de la technologie de conception CAO/CAE/FAO, le système de canaux chauds, etc. augmentera l'investissement initial, mais peut améliorer les avantages à long terme (tels que la réduction des carottes, l'augmentation de la capacité de production).
