Spécifications des moules d'injection pour tubes centrifuges
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| Matériau du moule | P20/718/H13/45 #/S136 |
| Matière plastique | PP/PMMA/PS/PE/PVC/ABS/PA6.... |
| Cadre de moule | LKM/DME/YUDO... |
| cavité de moule | Multi-cavités |
| Coureur | Coureur froid |
| Logiciel de conception | UG, AUTOCAD, moldflow, SOLIDWORKS |
| Vie de la moisissure | Tir de 30 à 50 000 |
| Standard | DME |
| Taille du tube à centrifuger | 15 ml, 50 ml |
Description des moules d'injection pour tubes centrifuges
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Les tubes à centrifuger doivent être exposés à des acides forts, des bases ou des échantillons biologiques. Les matières premières utilisées doivent être résistantes à la corrosion et à la stérilisation à haute température. Les moules d'injection pour tubes à centrifuger sont des outils de précision spécialement conçus pour la production de tubes à centrifuger en laboratoire. Des aciers résistants à la corrosion, comme l'acier inoxydable S136H, sont utilisés comme matières premières pour le moulage par injection de produits tels que les tubes PCR, les microtubes à centrifuger, etc.
Les tubes centrifuges ont généralement des caractéristiques de produit à parois minces et multi-spécifications, les moules d'injection de tubes centrifuges doivent être conçus grâce à la disposition de plusieurs cavités telles que 64 cavités, 96 cavités et 106 cavités, etc. pour réaliser la production d'un seul produit parmi un certain nombre de productions, améliorer l'efficacité de la production des tubes centrifuges.
Le principe de moulage du moule d'injection pour tubes centrifuges consiste à injecter du plastique fondu à haute température dans la cavité du moule, puis à le mouler rapidement en consommables jetables de haute précision et résistants aux produits chimiques. Les moules d'injection pour tubes centrifuges doivent répondre à des exigences strictes en matière de biocompatibilité, d'étanchéité et de résistance à la force centrifuge. Outre les exigences suivantes : conception multi-cavitésLes tubes centrifuges présentent également des caractéristiques de structure filetée et étanche. Les moules d'injection de tubes centrifuges doivent être équipés d'un mécanisme coulissant et d'un dispositif supérieur basculant pour réaliser un démoulage complexe grâce à la conception à emboîtement, évitant ainsi toute déformation du filetage ou bavure.
Caractéristiques de conception des moules d'injection multi-empreintes
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« Les caractéristiques de production des tubes centrifuges nécessitent des moules d'injection multi-empreintes pour une production en grande série. Alors, comment fabriquer des moules d'injection multi-empreintes ? »
Notre avantage
L'essentiel d'un moule multi-empreintes réside dans une disposition judicieuse des empreintes. Généralement, une disposition symétrique (par exemple 4, 8 ou 96 empreintes) est adoptée pour équilibrer l'écoulement de la matière fondue et réduire les problèmes de remplissage irrégulier. Un système de canaux d'alimentation « un canal principal et plusieurs » est également utilisé pour garantir un remplissage synchrone des empreintes. L'espacement des empreintes doit être ajusté en fonction de la taille du produit et de la force de serrage de la presse à injecter afin d'éviter toute déformation due à une pression locale élevée.
La surface de séparation du moule d'injection multi-cavités doit être sélectionnée sur la plus grande section transversale du produit, et l'espace doit être contrôlé ≤ 0,01 mm pour assurer l'étanchéité, et le mécanisme de serrage adopte souvent la conception d'une tige télescopique + liaison de siège d'axe rotatif pour améliorer l'efficacité du démoulage.
Selon la forme de la cavité du moule, un circuit de refroidissement indépendant est nécessaire. Par exemple, pour les pièces tubulaires longues, un circuit d'eau en spirale est utilisé, tandis que pour les pièces à parois minces, un refroidissement par jet assure une dissipation thermique uniforme. Pour les moules multi-empreintes, un système de contrôle de température indépendant doit être configuré pour chaque empreinte.
Classifications courantes des tubes à centrifuger
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★Classification par capacité
1. Tube à centrifuger de grande capacité
Spécifications : 250 ml, 500 ml, 1 000 ml, etc. Ils sont couramment utilisés pour la culture cellulaire, la purification des protéines et le traitement d'échantillons volumineux. En général, les tubes à centrifuger d'une capacité supérieure à 100 ml sont des flacons à centrifuger.
2. Tubes à centrifuger ordinaires
Spécifications courantes : 15 ml, 50 ml, adaptées à la séparation d'échantillons de routine (par exemple, sérum, précipitation cellulaire)
3. Tube à microcentrifugation
Spécifications : 0,2 ml, 0,5 ml, 1,5 ml, 2 ml, souvent utilisés en conjonction avec des microcentrifugeuses pour la séparation de réactifs traces, couramment utilisés dans les expériences de micromanipulation en biologie moléculaire.
★Classé selon la forme du fond
1. Tubes à centrifuger à fond conique
Caractéristiques : Fond pointu, précipitation facile à concentrer, adapté à la séparation de micro-échantillons. Lorsque l'échantillon est petit et que le précipité est collecté, la séparation sera meilleure avec un tube à centrifuger à fond pointu, et le surnageant sera plus facile à aspirer à la pipette.
2. Tubes à fond rond
Avantage : Grande surface de fond permettant de résister à des forces centrifuges plus élevées, souvent utilisée pour les séparations par gradient de densité. Pour la collecte de gradients de densité, vous pouvez opter pour un fond rond ; ce dernier présente une surface plus grande et peut résister à des forces centrifuges plus élevées qu'un fond pointu.
3. Tubes à centrifuger à fond plat
Application : Faciles à placer en position verticale, ils conviennent au stockage d'échantillons de routine ou à la centrifugation à basse vitesse. Ils s'utilisent de la même manière que les tubes à fond pointu, mais peuvent être placés en position verticale pour un retrait facile pendant les expériences. Les autres tubes à centrifuger à fond plat sont principalement des flacons à centrifuger et des tubes à échantillons.
Application de moulage par injection de tubes centrifuges
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Pourquoi choisir KRMOLD?
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1. Service complet à guichet unique
Nous fournissons un service complet, depuis l'intégration des exigences, la conception et la fabrication des moules jusqu'à la livraison et le service après-vente.
L'équipe technique est pleinement impliquée dès la conception du produit client, optimisant la structure du moule et concevant les plans du moule grâce à des logiciels d'analyse de flux de moulage (tels qu'Autodesk Moldflow et UGNX). L'entreprise est équipée de machines CNC importées, d'une machine de découpe au fil Shadick, d'un équipement de déchargement de miroir et d'autres équipements de traitement de précision pour atteindre une précision de ± 0,02 mm.
Nous disposons d'un atelier intelligent à grande échelle pour prendre en charge les traitements secondaires tels que la sérigraphie, le soudage, la pulvérisation, etc. Nous appliquons strictement le système de qualité ISO13485 et IATF16949 ; en attendant, nous fournissons un transport gratuit, un entretien régulier des moules et un service de garantie d'un an.
2. Système complet de contrôle de qualité
Notre atelier de production complet utilise des centres d'usinage cinq axes Makino, des presses à injecter haïtiennes et d'autres équipements reconnus en Chine et à l'étranger pour éviter les retards de production. Grâce à une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT), un instrument d'inspection tridimensionnelle, nous contrôlons intégralement les dimensions clés et appliquons le cycle de gestion de la qualité PDCA. Nous fournissons également un rapport d'inspection qualité complet des moules d'injection.
3. Contrôle précis des livraisons pour garantir le calendrier du projet
Grâce à la gestion numérique, au suivi de l'avancement de la production dès le début de la commande, pour différentes commandes et dates de livraison pour le suivi des données, une fois qu'il y a des facteurs qui peuvent être retardés, organisez immédiatement l'accélération du calendrier de production, pour garantir que le client dans le délai de livraison pour terminer la fabrication des moules d'injection plastique.
Précisez le type de plastique (par exemple, PP, ABS) et les exigences de post-traitement (par exemple, pulvérisation, sérigraphie), et fournissez des plans 2D ou 3D des pièces en plastique. Indiquez également le volume de production, les exigences d'aspect, les normes de tolérance, etc.
En règle générale, nos ingénieurs commencent à préparer le devis dès que le client a fourni l'ensemble des spécifications de production. Cela prend généralement entre 1 et 3 jours.
Le délai de fabrication des moules d'injection standard est généralement de 30 à 60 jours, et peut être plus long pour les moules complexes. Par exemple, le délai de fabrication typique des moules en silicone liquide est d'environ 60 jours, couvrant la conception, la fabrication, les tests, etc.
Technologie de traitement de haute précision : des équipements de haute précision tels que les centres d'usinage CNC (CNC) et l'usinage par décharge électrique (EDM) sont utilisés pour optimiser le processus de conception en combinaison avec un logiciel de CAO/FAO. Contrôle qualité : Inspection des dimensions clés du moule par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) et vérification de plusieurs lots d'échantillons pendant l'étape de moulage d'essai. Sélection des matériaux : utilisez de l'acier à matrice avec une résistance élevée à l'usure (par exemple H13, S136) et un traitement de surface (par exemple nitruration, chromage) pour les écrous de matrice afin de prolonger la durée de vie.
Tous les 50 000 moules, vérifiez le pilier de guidage, la goupille d'éjection et les autres pièces d'usure, et nettoyez les résidus de plastique et de rouille à la surface du moule. Utilisez de la graisse haute température pour les pièces coulissantes (par exemple, couvercle basculant, glissière) afin de réduire les pertes par frottement. Assurez-vous que le circuit d'eau est fluide et que la différence de température est ≤ 5 °C afin d'éviter toute fissuration du moule due aux contraintes thermiques.
Le coût des matériaux de moulage représentait environ 30 à 40 % (par exemple, une tonne d'acier P20 coûte environ 20 000 yuans), tandis que les coûts de traitement représentaient plus de 50 % (taux horaire de la main-d'œuvre CNC d'environ 80 à 150 yuans/heure). Pour la production en petites séries, il est possible d'opter pour un moule en aluminium ou de simplifier la conception structurelle ; pour plus de 100 000 pièces, il est recommandé d'utiliser des plaquettes carbure pour prolonger la durée de vie !
Les produits moulés par injection doivent répondre pleinement aux exigences de conception (dimensions, aspect, etc.) et permettre une production continue et stable. Le marquage du moule, les rapports d'inspection (test de dureté du matériau, par exemple) et les plans techniques doivent être complets.
L'acier du moule (tel que le S136H, le NAK80 et d'autres matériaux importés coûtent plus cher) et le type d'embryon de moule (le coût à court terme du moule en aluminium est faible mais la durée de vie est courte) affectent directement le coût, l'utilisation de la technologie de conception CAO/CAE/FAO, le système de canaux chauds, etc. augmentera l'investissement initial, mais peut améliorer les avantages à long terme (tels que la réduction des carottes, l'augmentation de la capacité de production).
