Description des moules pour fournitures médicales jetables
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Les moules pour fournitures médicales jetables KRMOLD (DMSM) sont des outils spéciaux conçus pour la production de produits en plastique pour fournitures médicales jetables (par exemple, seringues, cathéters, instruments chirurgicaux, etc.).
KRMOLD conçoit des moules d'injection en modélisant en 3D la fonction et l'apparence des fournitures médicales en plastique à produire afin de déterminer l'emplacement et la taille optimaux du point d'alimentation pour l'analyse de l'écoulement du moule. KRMOLD réserve également une marge de déformation raisonnable pour ajustement après les essais. Parallèlement, KRMOLD conçoit un circuit d'eau et une disposition des cartouches adaptés au moule d'injection afin d'éviter tout retrait et déformation du produit dus à un chauffage irrégulier et à une éjection déséquilibrée.
La conception et la fabrication de moules pour fournitures médicales jetables exigent le strict respect des normes de sécurité et de fonctionnalité du secteur médical afin de garantir la conformité des produits aux exigences d'un usage clinique. Il s'agit d'une exigence très élevée pour le professionnalisme des fabricants de moules d'injection. Fabricant professionnel de moules d'injection en Chine, KRMOLD possède près de 20 ans d'expérience dans la production de moules d'injection et a accompagné de nombreux clients du secteur des équipements médicaux dans la conception et la production de moules d'injection médicaux. N'hésitez pas à nous contacter pour obtenir les meilleures solutions de production et consulter nos références.
Quel est l’avantage d’un produit jetable en plastique ?
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« Pourquoi avez-vous besoin de moules d’injection pour produire des consommables médicaux jetables ? »
Notre avantage
Les consommables médicaux jetables nécessitent une précision dimensionnelle rigoureuse. Les moules d'injection sont réalisés par usinage CNC cinq axes et technologie d'électroérosion (EDM) de précision, avec une tolérance contrôlée à ± 0,005 mm. Les consommables médicaux contiennent souvent des pièces à parois minces, microporeuses ou transparentes. Le moulage est réalisé par séparation multi-glissières, séparation d'inserts et autres technologies pour obtenir un moulage intégré, réduisant ainsi les étapes d'assemblage ultérieures.
Les consommables médicaux jetables doivent répondre à la très forte demande de stérilisation, les moules d'injection médicale utilisent du S136, du 718H et d'autres matériaux en acier inoxydable, un polissage de surface à Ra ≤ 0,1 μm (exigences de finition élevées et même Ra 0,02 μm), pour éviter la contamination résiduelle, et les moules d'injection peuvent résister à la stérilisation à haute température et à l'irradiation ultraviolette, conformément aux normes GMP pour l'environnement de production.
Le moule d'injection KRMOLD, conçu avec 32 à 96 empreintes et associé à la technologie des canaux chauds, réduit le temps de cycle de moulage de 5 à 30 secondes et augmente la capacité de production de plus de 50 % grâce à une ouverture et une fermeture rapides et un contrôle précis, pour une production en série hautement efficace. Par rapport aux moules à empreinte unique, la production de 32 à 96 pièces par produit en un seul processus de moulage par injection améliore considérablement le rendement. Les moules d'injection multi-empreintes peuvent être équipés d'un système de prélèvement automatique robotisé et d'un système d'alimentation sous vide, réduisant ainsi les interventions manuelles et les risques de pollution.
Caractéristiques de conception des moules pour fournitures médicales jetables
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Moulage de haute précision
Le contrôle de tolérance du moule d'injection médicale doit être aussi élevé que ± 0,005 mm, comme la précision de l'ouverture de la pointe du moule du porte-aiguille à insuline ≤ 0,01 mm, qui pour les exigences de fabrication de précision du moule d'injection médicale sont très élevées, la surface polie à Ra ≤ 0,1 μm (polissage miroir et même Ra 0,02 μm), pour éviter la contamination résiduelle du matériau, KRMOLD utilise des machines-outils CNC à cinq axes, une décharge électrique de précision (EDM) et une technologie de découpe de fil pour fabriquer des moules d'injection, la tolérance de précision peut être contrôlée à ± 0,005 mm, et l'utilisation d'une technologie de meulage ultra-précise pour obtenir la planéité de la surface clé ≤ ± 0,005 mm, et l'utilisation d'une technologie de meulage ultra-précise pour obtenir la planéité de la surface clé.
KRMOLD utilise des machines-outils CNC à cinq axes, une technologie de décharge électrique de précision (EDM) et de découpe de fil pour fabriquer des moules d'injection, avec une tolérance de précision contrôlée à ± 0,005 mm, et une technologie de meulage ultra-précise pour obtenir une planéité de surface clé ≤ ± 0,001 mm, et un instrument de mesure tridimensionnel pour détecter des formes complexes et des dimensions tridimensionnelles, avec une précision de contrôle de ± 0,001 mm.
Adaptabilité des structures complexes
Les moules de fournitures médicales jetables (moules de fournitures médicales jetables) doivent parvenir à une adaptation efficace à la structure complexe des consommables médicaux tels que les pièces à parois minces, microporeuses, multi-cavités et transparentes grâce à une conception précise, une sélection de matériaux, une optimisation des processus et une technologie intelligente.
Le moule d'injection est conçu pour les pièces complexes telles que les poignées de pinces à biopsie et les cathéters transparents, et adopte un mécanisme de séparation multi-curseurs et une conception de séparation d'insert pour décomposer les caractéristiques complexes en modules qui peuvent être moulés indépendamment, et détermine l'emplacement et la taille optimaux du point d'entrée de l'adhésif grâce à l'analyse du flux du moule.
Cas typiques de moulage par injection
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Type de moule | Spécification | Fonctionnalité de conception |
Moule pour porte-aiguille à insuline | Conception de canaux chauds complets à 96 cavités, matériau PP, temps de cycle de moulage 5 secondes, erreur de précision ≤ 4 μm. | Adoptant une disposition de canaux chauds complets à 96 cavités, grâce à la technologie de distribution directe à alimentation latérale, pour obtenir un remplissage uniforme de la masse fondue, réduire les déchets de canaux froids, raccourcir le temps du cycle de moulage à 5 secondes et augmenter l'efficacité de la production de plus de 50 %. |
Nouveau moule de coque de boîte d'essai de couronne | Adoptant un matériau dégradable PLA, une conception de porte optimisée pour éviter la dégradation thermique, adaptée à la demande de production de masse rapide. | La technologie complète des canaux chauds réduit la découpe manuelle des portes et, grâce à l'automatisation du ramassage robotisé, la production quotidienne d'un seul moule peut atteindre plus de 100 000 pièces. |
Moisissure de l'hémodialyseur | Structure de curseur emboîtable + circuit d'eau de refroidissement en couches, résolvant le problème de différence de segment de coque et de précision de correspondance du filetage de vis. | Le curseur aux deux extrémités du moule adopte un mécanisme de verrouillage, avec positionnement de la goupille de guidage (jeu ≤ 0,005 mm), pour éviter la déformation du curseur pendant le processus d'injection entraînant une différence de segment. |
FAQ:
1.Comment obtenir un devis pour des moules d'injection personnalisés ?
Précisez le type de plastique (par exemple, PP, ABS) et les exigences de post-traitement (par exemple, pulvérisation, sérigraphie), et fournissez des plans 2D ou 3D des pièces en plastique. Indiquez également le volume de production, les exigences d'aspect, les normes de tolérance, etc.
2. Combien de temps faut-il pour obtenir un devis pour un moule d'injection ?
En règle générale, nos ingénieurs commencent à préparer le devis dès que le client a fourni l'ensemble des spécifications de production. Cela prend généralement entre 1 et 3 jours.
3. Quel est le délai de livraison des moules d'injection ?
Le délai de fabrication des moules d'injection standard est généralement de 30 à 60 jours, et peut être plus long pour les moules complexes. Par exemple, le délai de fabrication typique des moules en silicone liquide est d'environ 60 jours, couvrant la conception, la fabrication, les tests, etc.
4. Comment garantir la précision dimensionnelle du moule et la cohérence du produit ?
Technologie de traitement de haute précision : des équipements de haute précision tels que les centres d'usinage CNC (CNC) et l'usinage par décharge électrique (EDM) sont utilisés pour optimiser le processus de conception en combinaison avec un logiciel de CAO/FAO.
Contrôle qualité : Inspection des dimensions clés du moule par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) et vérification de plusieurs lots d'échantillons pendant l'étape de moulage d'essai.
Sélection des matériaux : utilisez de l'acier à matrice avec une résistance élevée à l'usure (par exemple H13, S136) et un traitement de surface (par exemple nitruration, chromage) pour les écrous de matrice afin de prolonger la durée de vie.
Précisez le type de plastique (par exemple, PP, ABS) et les exigences de post-traitement (par exemple, pulvérisation, sérigraphie), et fournissez des plans 2D ou 3D des pièces en plastique. Indiquez également le volume de production, les exigences d'aspect, les normes de tolérance, etc.
En règle générale, nos ingénieurs commencent à préparer le devis dès que le client a fourni l'ensemble des spécifications de production. Cela prend généralement entre 1 et 3 jours.
Le délai de fabrication des moules d'injection standard est généralement de 30 à 60 jours, et peut être plus long pour les moules complexes. Par exemple, le délai de fabrication typique des moules en silicone liquide est d'environ 60 jours, couvrant la conception, la fabrication, les tests, etc.
Technologie de traitement de haute précision : des équipements de haute précision tels que les centres d'usinage CNC (CNC) et l'usinage par décharge électrique (EDM) sont utilisés pour optimiser le processus de conception en combinaison avec un logiciel de CAO/FAO. Contrôle qualité : Inspection des dimensions clés du moule par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) et vérification de plusieurs lots d'échantillons pendant l'étape de moulage d'essai. Sélection des matériaux : utilisez de l'acier à matrice avec une résistance élevée à l'usure (par exemple H13, S136) et un traitement de surface (par exemple nitruration, chromage) pour les écrous de matrice afin de prolonger la durée de vie.
Tous les 50 000 moules, vérifiez le pilier de guidage, la goupille d'éjection et les autres pièces d'usure, et nettoyez les résidus de plastique et de rouille à la surface du moule. Utilisez de la graisse haute température pour les pièces coulissantes (par exemple, couvercle basculant, glissière) afin de réduire les pertes par frottement. Assurez-vous que le circuit d'eau est fluide et que la différence de température est ≤ 5 °C afin d'éviter toute fissuration du moule due aux contraintes thermiques.
Le coût des matériaux de moulage représentait environ 30 à 40 % (par exemple, une tonne d'acier P20 coûte environ 20 000 yuans), tandis que les coûts de traitement représentaient plus de 50 % (taux horaire de la main-d'œuvre CNC d'environ 80 à 150 yuans/heure). Pour la production en petites séries, il est possible d'opter pour un moule en aluminium ou de simplifier la conception structurelle ; pour plus de 100 000 pièces, il est recommandé d'utiliser des plaquettes carbure pour prolonger la durée de vie !
Les produits moulés par injection doivent répondre pleinement aux exigences de conception (dimensions, aspect, etc.) et permettre une production continue et stable. Le marquage du moule, les rapports d'inspection (test de dureté du matériau, par exemple) et les plans techniques doivent être complets.
L'acier du moule (tel que le S136H, le NAK80 et d'autres matériaux importés coûtent plus cher) et le type d'embryon de moule (le coût à court terme du moule en aluminium est faible mais la durée de vie est courte) affectent directement le coût, l'utilisation de la technologie de conception CAO/CAE/FAO, le système de canaux chauds, etc. augmentera l'investissement initial, mais peut améliorer les avantages à long terme (tels que la réduction des carottes, l'augmentation de la capacité de production).
