Spécifications du moule d'injection pour barres de toit automobiles
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| Nom du moule d'injection | Moule d'injection pour barres de toit automobiles |
| Norme de base de moule | Hasco, Dme, Meusburger, Futaba, Lkm, etc. |
| Taille du moule | 1630*603*798 mm |
| Matériau de moule | P20 |
| Système de course | Portes à trois sorties à canal chaud |
| Durée du cycle d'injection | 65 secondes |
| Grade | P/E-MD20 Impact Mod |
| Galvanoplastie ou électroplacage | surface à grain fin, polie |
| Tolérance dimensionnelle | +/-0,05 mm |
| Aptitude | Correspondance à 100% |
À propos du moulage par injection pour barres de toit automobiles
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Une galerie de toit automobile est une structure métallique ou en plastique haute résistance fixée sur le toit d'un véhicule afin d'augmenter son espace de chargement. Conçue pour optimiser l'aérodynamisme, elle réduit la résistance au vent tout en améliorant l'esthétique du véhicule. Pour répondre aux besoins de l'industrie automobile, KRMOLD a conçu un moule d'injection pour la production en série de galeries de toit automobiles.
Le moule pour barres de toit automobiles permet de réduire leur poids de 30 à 50 % (par rapport au métal) en reproduisant la géométrie complexe des barres et en intégrant des composants fonctionnels tels que des mécanismes de verrouillage et des déflecteurs, grâce à l'utilisation de parois fines (2,0 à 3,5 mm) et de renforts. Les barres de toit automobiles sont conçues avec des parois fines (2,0 à 3,5 mm) et des renforts afin de réduire leur poids de 30 à 50 % (par rapport au métal) et d'intégrer des composants fonctionnels tels que des mécanismes de verrouillage et des déflecteurs.
Points de conception du moule d'injection pour barres de toit automobiles
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1. Le moule d'injection pour barres de toit en plastique est conçu avec un système de coulisseaux multiples et un mécanisme d'extraction du noyau pour mouler la structure inversée du rail de porte-bagages (telle que les fentes et les trous de fixation). Le nombre de pièces est généralement de 6 à 10, la course d'extraction du noyau est de 50 à 120 mm, et les nervures de renfort dans les cavités profondes sont traitées pour faciliter le démoulage et éviter toute déformation. Un ressort à azote est utilisé pour assurer la stabilité de l'éjection.
2. Grâce à un contrôle progressif des vannes à aiguille (8-12) pour réduire les marques de fusion et équilibrer la pression de remplissage des pièces longues, la conception du canal chaud de la vanne de synchronisation du moule de porte-bagages de toit automobile (SVG) est complétée et cachée dans les surfaces non visibles (par exemple, la rainure inférieure), afin d'éviter que les marques de la vanne n'affectent la qualité de la surface.
3. Impression 3D de canaux de refroidissement profilés pour raccourcir le temps de refroidissement de 30 à 40 % et assurer un refroidissement uniforme, surface de séparation de l'outillage d'injection du porte-bagages de toit de voiture avec des micro-fentes (≤0,03 mm) et un échappement de l'espace de la tige de poussée pour éviter les injections courtes ou les brûlures causées par l'air emprisonné.
À propos du moulage par double injection pour moule de galerie de toit automobile
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L'application demoulage par injection bicoloreLe procédé de moulage en une seule étape des barres de toit automobiles permet d'allier fonctionnalité et esthétique. Le moule à barres de toit effectue une rotation de 180° du moule mobile, et deux ensembles de moules fixes sont injectés alternativement. Ce procédé double la productivité par rapport aux moules à translation et convient à la production en série. On peut citer en exemple les fixations et déflecteurs bicolores des barres de toit. Le système de translation à vérin hydraulique, quant à lui, est adapté aux structures complexes (comme le renfort d'un porte-bagages associé à un joint d'étanchéité en caoutchouc souple), mais le temps de cycle de moulage est plus long.
Généralement, le PA6-GF30 (nylon renforcé à 30 % de fibres de verre) ou le PP-LGF40 (polypropylène à 40 % de fibres de verre longues) sont utilisés comme matériau de base du moule pour porte-bagages de toit automobile afin d'assurer une résistance et une protection contre les intempéries élevées, et le TPE ou le TPU (dureté Shore A 50-80) comme matériau de revêtement du moule d'injection pour porte-bagages de toit en plastique pour une fonction antidérapante ou d'étanchéité. Le processus de moulage par injection bicolore pour porte-bagages de toit automobile se caractérise par un contrôle de la compatibilité des matériaux et des conceptions complexes de co-démoulage.
Application du moule pour barres de toit automobiles
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Pourquoi choisir KRMOLD ?
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1. Service complet et centralisé
Nous proposons un service complet, depuis l'intégration des exigences, la conception et la fabrication des moules jusqu'à la livraison et le service après-vente.
L'équipe technique est fortement impliquée dans la phase de conception du produit du client, optimisant la structure du moule et concevant les dessins du moule grâce au logiciel d'analyse de flux de moule (tel qu'Autodesk Moldflow, UGNX). Équipée de machines CNC importées, d'une machine de découpe au fil Shadick, d'un équipement de décharge miroir et d'autres équipements de traitement de précision pour atteindre une précision de ±0,02 mm ;
Nous disposons d'un atelier intelligent à grande échelle pour la prise en charge des opérations de sous-traitance telles que la sérigraphie, le soudage, la pulvérisation, etc. Nous appliquons rigoureusement les normes de qualité ISO 13485 et IATF 16949 ; par ailleurs, nous offrons le transport gratuit, la maintenance régulière des moules et une garantie d'un an.
2. Système de contrôle qualité complet
Notre atelier de production intégré utilise des centres d'usinage 5 axes Makino, des presses à injecter Haitian et d'autres équipements de pointe, tant nationaux qu'internationaux, afin d'éviter tout retard dans la production. Grâce à une machine de mesure tridimensionnelle (MMT) et à un système d'inspection 3D, nous contrôlons l'intégralité des dimensions clés et appliquons la méthode PDCA (Planifier, Développer, Contrôler, Agir) pour la gestion de la qualité. Nous fournissons par ailleurs un rapport d'inspection complet pour chaque moule d'injection.
3. Un contrôle précis des livraisons pour garantir le respect du calendrier du projet
Grâce à la gestion numérique, le suivi de l'avancement de la production dès le début de la commande, pour différentes commandes et dates de livraison, permet de contrôler les données et, dès qu'il y a des facteurs susceptibles de retarder la production, de prendre immédiatement des mesures pour l'accélérer, afin de garantir que le client reçoive la fabrication des moules d'injection plastique dans les délais impartis.
Précisez le type de plastique (par exemple, PP, ABS) et les exigences de post-traitement (par exemple, pulvérisation, sérigraphie), et fournissez des plans 2D ou 3D des pièces en plastique. Indiquez également le volume de production, les exigences d'aspect, les normes de tolérance, etc.
En règle générale, nos ingénieurs commencent à préparer le devis dès que le client a fourni l'ensemble des spécifications de production. Cela prend généralement entre 1 et 3 jours.
Le délai de fabrication des moules d'injection standard est généralement de 30 à 60 jours, et peut être plus long pour les moules complexes. Par exemple, le délai de fabrication typique des moules en silicone liquide est d'environ 60 jours, couvrant la conception, la fabrication, les tests, etc.
Technologie de traitement de haute précision : des équipements de haute précision tels que les centres d'usinage CNC (CNC) et l'usinage par décharge électrique (EDM) sont utilisés pour optimiser le processus de conception en combinaison avec un logiciel de CAO/FAO. Contrôle qualité : Inspection des dimensions clés du moule par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) et vérification de plusieurs lots d'échantillons pendant l'étape de moulage d'essai. Sélection des matériaux : utilisez de l'acier à matrice avec une résistance élevée à l'usure (par exemple H13, S136) et un traitement de surface (par exemple nitruration, chromage) pour les écrous de matrice afin de prolonger la durée de vie.
Tous les 50 000 moules, vérifiez le pilier de guidage, la goupille d'éjection et les autres pièces d'usure, et nettoyez les résidus de plastique et de rouille à la surface du moule. Utilisez de la graisse haute température pour les pièces coulissantes (par exemple, couvercle basculant, glissière) afin de réduire les pertes par frottement. Assurez-vous que le circuit d'eau est fluide et que la différence de température est ≤ 5 °C afin d'éviter toute fissuration du moule due aux contraintes thermiques.
Le coût des matériaux de moulage représentait environ 30 à 40 % (par exemple, une tonne d'acier P20 coûte environ 20 000 yuans), tandis que les coûts de traitement représentaient plus de 50 % (taux horaire de la main-d'œuvre CNC d'environ 80 à 150 yuans/heure). Pour la production en petites séries, il est possible d'opter pour un moule en aluminium ou de simplifier la conception structurelle ; pour plus de 100 000 pièces, il est recommandé d'utiliser des plaquettes carbure pour prolonger la durée de vie !
Les produits moulés par injection doivent répondre pleinement aux exigences de conception (dimensions, aspect, etc.) et permettre une production continue et stable. Le marquage du moule, les rapports d'inspection (test de dureté du matériau, par exemple) et les plans techniques doivent être complets.
L'acier du moule (tel que le S136H, le NAK80 et d'autres matériaux importés coûtent plus cher) et le type d'embryon de moule (le coût à court terme du moule en aluminium est faible mais la durée de vie est courte) affectent directement le coût, l'utilisation de la technologie de conception CAO/CAE/FAO, le système de canaux chauds, etc. augmentera l'investissement initial, mais peut améliorer les avantages à long terme (tels que la réduction des carottes, l'augmentation de la capacité de production).
