Spécifications techniques du moule d'injection de la grille de radiateur
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| Base du moule | S50C |
| Noyau de moule | DIN2312,2738,2344,718,S136,8407,NAK80,SKD61,H13 etc. |
| Dureté de l'acier | 46~56 HRC |
| Cavité du moule | Simple/Multi |
| Coursier de moule | Couvert chaud/froid |
| Taille du moule | 1500*1500 mm |
| Surface du moule | EDM / Polissage et texture haute performance |
| Dureté | 20-60HRC |
| Logiciel de conception | UG, Pro, AutoCAD, SolidWorks, etc. |
| Système d'éjection | vérins hydrauliques |
| Système de refroidissement des moules | Refroidissement par eau ou refroidissement par bronze au béryllium, etc. |
| Durée de vie du moule | 500 000 coups |
Description du moule de grille de radiateur
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Le moule de calandre est un moule d'injection spécialement conçu pour la production de calandres automobiles. Il permet de fabriquer des calandres à grilles ou à barres à partir de matériaux thermoplastiques tels que l'ABS, l'ASA, les alliages PC/ABS, etc., grâce à un procédé de moulage par injection haute pression. Ces calandres servent à dissiper la chaleur, à la réfléchir et à protéger les pièces internes du véhicule. Moules en plastique pour calandres de radiateur automobiles.
La calandre est l'un des composants essentiels du système de refroidissement automobile. Elle est généralement située à l'avant du véhicule, intégrée au pare-chocs avant ou au couvercle du compartiment moteur, afin de fournir des canaux de circulation d'air pour le moteur, le condenseur de climatisation et d'autres composants, assurant ainsi une dissipation efficace de la chaleur et protégeant les principaux composants internes. Elle est généralement fabriquée à partir d'un moule de calandre.
La calandre est généralement moulée par injection à l'aide d'un moule multi-coulisses afin de reproduire la structure complexe de la grille. Élément central du design de la face avant, la calandre est souvent intégrée à l'identité visuelle de la marque, ce qui exige du fabricant qu'il puisse réaliser des finitions de surface chromées, texturées et lumineuses.
Moule d'injection pour grille de radiateur : procédés de moulage par injection courants
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Procédé de moulage par injection IMD de la calandre
Avant l'injection, le film chromé, texturé ou à motifs (épaisseur de 0,1 à 0,3 mm) est prépositionné dans la cavité du moule afin d'obtenir une précision d'ajustement aux surfaces courbes de ±0,05 mm, par adsorption sous vide ou serrage mécanique. L'injection est réalisée à basse température et haute pression (80 à 100 MPa) pour éviter toute déformation du film ou pénétration du matériau fondu dans la couche décorative. La température du moule d'injection est maintenue entre 70 et 90 °C afin de garantir la fluidité du matériau fondu et l'adhérence du film. Un élément chauffant intégré ou une couche fonctionnelle de type radôme est intercalé entre la couche décorative et la couche structurelle, permettant des interactions intelligentes (par exemple, un éclairage dynamique ou un affichage de l'état de charge).
Caractéristiques techniques du moule d'injection pour grille de radiateur
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1. Conception de démoulage à plusieurs glissières
Pour le moule d'injection de calandre, il est nécessaire de respecter la forme alvéolaire ou quadrillée des calandres. Le moule KRMOLD utilise un système de plusieurs coulisseaux (5 à 12 pièces) et un mécanisme de basculement supérieur. Ce système permet un démoulage coordonné, évitant ainsi toute contrainte et déformation de la structure fine.
2. Optimisation du système de coulée
Le moule d'injection pour grille de radiateur est conçu pour le moulage par injection de produits finis à structure transversale. Chaque barre transversale est dotée d'un canal d'injection séparé afin d'éviter les marques de fusion dues à l'intersection de plusieurs flux de matière. La structure complexe est remplie par un canal d'injection immergé. Un système de canaux chauds à aiguille est utilisé dans la conception des moules d'injection pour réduire les lignes de soudure grâce à un remplissage par phases, garantissant ainsi l'uniformité de la grille et un état de surface optimal (Ra ≤ 0,8 µm). Le canal d'injection immergé est souvent employé pour masquer les zones brillantes et éviter que les traces d'injection n'altèrent l'aspect esthétique.
3. Mise à niveau intelligente du système
Le moule d'injection pour grille de radiateur KRMOLD prend en charge la grille active (AGS) et le support de capteur intégré, tel qu'un radôme à ondes millimétriques (atténuation du signal ≤ 0,5 dB), et est équipé d'une surveillance en temps réel par IA du flux de fusion, d'un ajustement dynamique de la courbe de pression de maintien, d'un taux de rendement de grille de radiateur ≥ 99,5 %.
Quels sont quelques exemples de réussite de KRMOLD dans le domaine du moulage par injection automobile ?
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Le moule d'injection automobile KRMOLD est un outil spécial utilisé pour le moulage de pièces automobiles en plastique. Le plastique fondu est injecté dans la cavité du moule sous haute pression, puis refroidi et durci pour former des pièces automobiles aux formes, dimensions et fonctions spécifiques. Les moules d'injection automobile KRMOLD permettent la réalisation de procédés tels que la décoration en moule (IMD), le surmoulage et le moulage de matériaux conducteurs, afin de produire des pièces automobiles en plastique légères, à haute productivité et résistantes aux intempéries. KRMOLD a accompagné des dizaines de constructeurs automobiles de renommée internationale, dont Ford, GAC Legend, BMW, Mercedes-Benz, Jaguar et Kia, dans la conception, la production et la mise en service de leurs moules. Par exemple :
★Moules d'injection pour pièces extérieures automobiles :
Moules d'injection pour pare-chocs automobiles, calandres automobiles, moules d'injection pour composants de phares
★Moules d'injection pour pièces intérieures automobiles
Moule pour tableau de bord automobile, moules pour protection de portière/toit automobile
★Moule d'injection pour pièces fonctionnelles automobiles
Carénage de colonne de direction, couvercle de papillon/couvercle de réservoir de carburant, moules d'injection
FAQ
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1. Les moules s'usent facilement ou ont une durée de vie courte, comment les améliorer ?
Après chaque série de 50 000 moules, vérifiez le pilier de guidage, la broche d'éjection et les autres pièces d'usure, et nettoyez les résidus de plastique et de rouille à la surface du moule. Utilisez une graisse haute température pour les pièces coulissantes (par exemple, le couvercle basculant, le coulisseau) afin de réduire les pertes par frottement. Assurez-vous que le circuit d'eau est en bon état et que l'écart de température est inférieur ou égal à 5 °C afin d'éviter la fissuration du moule due aux contraintes thermiques.
2. Pourquoi le coût de l'ouverture du moule est-il plus élevé ?
Le coût des matériaux pour le moule représente environ 30 à 40 % (par exemple, le prix d'une tonne d'acier P20 est d'environ 20 000 yuans), tandis que les coûts d'usinage représentent plus de 50 % (taux horaire de main-d'œuvre pour l'usinage CNC d'environ 80 à 150 yuans). Pour les petites séries, il est possible d'opter pour un moule en aluminium ou de simplifier la conception structurelle ; pour les productions supérieures à 100 000 pièces, l'utilisation de plaquettes en carbure est recommandée afin d'optimiser la durée de vie.
3. Sur quoi devraient porter les critères d'acceptation des moules ?
Les produits moulés par injection doivent répondre parfaitement aux exigences de conception (dimensions, aspect, etc.) et leur production doit être continue et stable. Le marquage du moule, les rapports de contrôle (test de dureté du matériau, par exemple) et les plans techniques doivent être complets.
4. Quels sont les principaux facteurs qui influencent le coût du moule ?
Le coût de l'acier à moule (comme le S136H, le NAK80 et d'autres matériaux importés) et le type d'embryon de moule (le moule en aluminium a un faible coût à court terme mais une durée de vie courte) influent directement sur le coût. L'utilisation de la technologie de conception CAO/IAO/FAO, du système à canaux chauds, etc., augmentera l'investissement initial, mais peut améliorer les avantages à long terme (comme la réduction des canaux d'alimentation, l'augmentation de la capacité de production).
Précisez le type de plastique (par exemple, PP, ABS) et les exigences de post-traitement (par exemple, pulvérisation, sérigraphie), et fournissez des plans 2D ou 3D des pièces en plastique. Indiquez également le volume de production, les exigences d'aspect, les normes de tolérance, etc.
En règle générale, nos ingénieurs commencent à préparer le devis dès que le client a fourni l'ensemble des spécifications de production. Cela prend généralement entre 1 et 3 jours.
Le délai de fabrication des moules d'injection standard est généralement de 30 à 60 jours, et peut être plus long pour les moules complexes. Par exemple, le délai de fabrication typique des moules en silicone liquide est d'environ 60 jours, couvrant la conception, la fabrication, les tests, etc.
Technologie de traitement de haute précision : des équipements de haute précision tels que les centres d'usinage CNC (CNC) et l'usinage par décharge électrique (EDM) sont utilisés pour optimiser le processus de conception en combinaison avec un logiciel de CAO/FAO. Contrôle qualité : Inspection des dimensions clés du moule par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) et vérification de plusieurs lots d'échantillons pendant l'étape de moulage d'essai. Sélection des matériaux : utilisez de l'acier à matrice avec une résistance élevée à l'usure (par exemple H13, S136) et un traitement de surface (par exemple nitruration, chromage) pour les écrous de matrice afin de prolonger la durée de vie.
Tous les 50 000 moules, vérifiez le pilier de guidage, la goupille d'éjection et les autres pièces d'usure, et nettoyez les résidus de plastique et de rouille à la surface du moule. Utilisez de la graisse haute température pour les pièces coulissantes (par exemple, couvercle basculant, glissière) afin de réduire les pertes par frottement. Assurez-vous que le circuit d'eau est fluide et que la différence de température est ≤ 5 °C afin d'éviter toute fissuration du moule due aux contraintes thermiques.
Le coût des matériaux de moulage représentait environ 30 à 40 % (par exemple, une tonne d'acier P20 coûte environ 20 000 yuans), tandis que les coûts de traitement représentaient plus de 50 % (taux horaire de la main-d'œuvre CNC d'environ 80 à 150 yuans/heure). Pour la production en petites séries, il est possible d'opter pour un moule en aluminium ou de simplifier la conception structurelle ; pour plus de 100 000 pièces, il est recommandé d'utiliser des plaquettes carbure pour prolonger la durée de vie !
Les produits moulés par injection doivent répondre pleinement aux exigences de conception (dimensions, aspect, etc.) et permettre une production continue et stable. Le marquage du moule, les rapports d'inspection (test de dureté du matériau, par exemple) et les plans techniques doivent être complets.
L'acier du moule (tel que le S136H, le NAK80 et d'autres matériaux importés coûtent plus cher) et le type d'embryon de moule (le coût à court terme du moule en aluminium est faible mais la durée de vie est courte) affectent directement le coût, l'utilisation de la technologie de conception CAO/CAE/FAO, le système de canaux chauds, etc. augmentera l'investissement initial, mais peut améliorer les avantages à long terme (tels que la réduction des carottes, l'augmentation de la capacité de production).
