Description du moule d'injection pour panneau de porte de voiture
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KRMOLD est un fabricant professionnel de moules d'injection plastique en Chine, doté d'une capacité de production professionnelle et d'une riche expérience en matière de projets. Par exemple, le moule d'injection pour panneaux de portières automobiles est un outil clé pour la production de panneaux de portières intérieurs automobiles.
Les panneaux de porte automobiles ont généralement une surface très brillante et une surface en cuir, il faut s'assurer qu'il n'y a pas de taches, de marques de soudure et d'autres défauts, ce qui constitue une forte demande pour le moulage par injection de surfaces complexes, les panneaux de porte sont souvent répartis à l'intérieur et à l'extérieur d'un certain nombre de boucles inversées, la nécessité d'un côté du moule d'injection plastique du mécanisme de base pour réaliser le démoulage du moule.
Le moule de garniture de porte automobile KRMOLD adopte un canal chaud séquentiel à pointeau avec alimentation normale, par exemple avec 4 ou 10 buses chaudes, pour éviter les marques de fusion et optimiser la pression de remplissage. Pour les panneaux de porte automobiles, la longueur du canal est généralement contrôlée entre 60 et 100 mm afin de réduire les pertes de charge.
Caractéristiques de conception du moule d'injection de panneau de porte de voiture
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Notre avantage
Le moule d'injection pour panneaux de portières automobiles adopte une conception intégrée, fixe et mobile, utilisant le P20/2738 comme matériau principal pour les composants principaux. Les plaques AB du moule utilisent une structure à quatre côtés, assurant rigidité et compacité. Les principaux éléments structurels comprennent des blocs éjecteurs inclinés, des blocs de poussée et des trous de maillage. Une attention particulière doit être portée aux blocs éjecteurs inclinés afin d'éviter l'adhérence des pièces ou les rayures de surface, notamment dans les zones à maillage dense (par exemple, les grilles de haut-parleurs).
Le moule utilise un système de canaux chauds à vannes séquentielles à 10 points, couplé à des canaux froids et à des entrées en forme de banane. Le matériau, PP/EPDM (polypropylène/éthylène-propylène-diène monomère), offre une grande fluidité, permettant une conception flexible des canaux. Afin de minimiser les pertes de charge et de garantir la qualité de surface, la longueur des canaux froids est limitée à ≤ 60 mm (préférable) ou ≤ 100 mm (maximum). Cette configuration élimine efficacement les lignes de soudure sur les surfaces cosmétiques (surfaces A).
Composant essentiel de l'intérieur d'une automobile, la qualité esthétique du panneau de porte inférieur est très recherchée. Par conséquent, les avantages et les inconvénients de la conception du système de contrôle de température ont un impact considérable sur l'efficacité du moulage et la qualité du produit par injection.
d"Le moule d'injection de panneau de porte automobile adopte la combinaison innovante « tuyau d'eau droit + tuyau d'eau incliné + puits » du système de contrôle de température, qui non seulement assure le refroidissement uniforme des pièces en plastique, raccourcit le cycle de moulage, mais améliore également la qualité des produits finis des panneaux de porte automobile, ce qui est très approprié pour les moules d'injection avec des exigences de performance d'apparence élevées."
Spécifications techniques du moule d'injection pour panneaux de portières de voiture
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| Matériau du moule | P20/718/738/NAK80/S136/2344.ETC. |
| Logiciel de conception | Solidworks/PROE/UG/CAO.ETC. |
| Matière plastique | ABS/PP/PS/PE/PVC/PA6 et autres |
| Canal d'injection | Coureur chaud\Coureur froid |
| Cavité de moulage | Cavité unique |
| Taille du moule | 1190*930*720mm |
| Base du moule | xc48 |
| Vie des moisissures | 250 000 à 300 000 clichés |
Processus de fabrication du moule d'injection pour panneaux de portières de voiture
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Moulage par injection assistée par gaz
L'aiguille à gaz est généralement placée dans la zone médiane au fond de la cavité du moule d'injection, injectant le plastique fondu à travers de l'azote haute pression pour former un canal d'air moyen dans la partie à paroi épaisse, réduisant la quantité de matériau, jusqu'à 40 %.
Le moule de garniture de hayon est directement injecté dans la cavité via une aiguille à gaz et disposé près de la porte pour garantir que le gaz s'écoule dans la même direction que la masse fondue, l'étape de maintien du gaz peut éliminer les marques de rétrécissement et la déformation dans la zone à paroi épaisse dans le moulage par injection traditionnel, et la finition de surface du panneau de porte peut être considérablement améliorée, ce qui peut satisfaire aux exigences d'apparence élevées des pièces de garniture intérieure automobile.
Le moule de panneau de garniture de hayon KRMOLD adopte la technologie assistée par gaz et optimise les paramètres de remplissage (temps de retard du gaz 0,5 s, pression 4,5 MPa) grâce à la simulation Moldex3D, ce qui permet finalement d'éviter toute marque de retrait dans la zone à paroi épaisse avec une épaisseur de paroi de 43,1 mm.
Moule d'injection à deux coups
Le moulage par injection bicomposant consiste à injecter des plastiques de couleurs ou de matériaux différents en deux parties lors d'un seul cycle d'injection, puis à faire tourner ou permuter les moules pour obtenir une structure composite. Dans les moules d'injection de panneaux de porte automobiles, le moulage par injection bicomposant est généralement utilisé pour combiner une structure rigide (par exemple, PC/ABS) avec des surfaces douces au toucher (par exemple, TPE) afin d'améliorer le confort intérieur et d'obtenir des joints d'étanchéité grâce à l'association d'un adhésif dur et d'un élastomère (par exemple, LSR).
Le moule d'injection pivote le moule arrière de 180° pour réaliser une injection bicolore, tandis que le moule avant est fixe pour garantir la précision de l'alignement des cavités entre les deux injections (tolérance ± 0,01 mm). Le système de double embout supérieur fonctionne indépendamment, le rappel par ressort évite les interférences de rotation et la pente de démoulage est supérieure à 1,5° (surface du cuir brut).
À propos de KRMOLD
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"KRMOLD se concentre sur le domaine de la conception et de la production de moules de précision, avec une équipe de fabrication de plus de 200 techniciens professionnels, une équipe de R&D technique de plus de 30 ingénieurs et une équipe de service à cycle complet couvrant la consultation avant-vente à la maintenance après-vente, fournissant des services de processus complets allant de la conception de moules, du traitement de précision au moulage par injection."
Pourquoi nous choisir?
1. Service complet à guichet unique
Nous fournissons un service complet, depuis l'intégration des exigences, la conception et la fabrication des moules jusqu'à la livraison et le service après-vente.
L'équipe technique est pleinement impliquée dès la conception du produit client, optimisant la structure du moule et concevant les plans du moule grâce à des logiciels d'analyse de flux de moulage (tels qu'Autodesk Moldflow et UGNX). L'entreprise est équipée de machines CNC importées, d'une machine de découpe au fil Shadick, d'un équipement de déchargement de miroir et d'autres équipements de traitement de précision pour atteindre une précision de ± 0,02 mm.
Nous disposons d'un atelier intelligent à grande échelle pour prendre en charge les traitements secondaires tels que la sérigraphie, le soudage, la pulvérisation, etc. Nous appliquons strictement le système de qualité ISO13485 et IATF16949 ; en attendant, nous fournissons un transport gratuit, un entretien régulier des moules et un service de garantie d'un an.
2. Système complet de contrôle de qualité
Notre atelier de production complet utilise des centres d'usinage cinq axes Makino, des presses à injecter haïtiennes et d'autres équipements reconnus en Chine et à l'étranger pour éviter les retards de production. Grâce à une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT), un instrument d'inspection tridimensionnelle, nous contrôlons intégralement les dimensions clés et appliquons le cycle de gestion de la qualité PDCA. Nous fournissons également un rapport d'inspection qualité complet des moules d'injection.
3. Contrôle précis des livraisons pour garantir le calendrier du projet
Grâce à la gestion numérique, au suivi de l'avancement de la production dès le début de la commande, pour différentes commandes et dates de livraison pour le suivi des données, une fois qu'il y a des facteurs qui peuvent être retardés, organisez immédiatement l'accélération du calendrier de production, pour garantir que le client dans le délai de livraison pour terminer la fabrication des moules d'injection plastique.
Précisez le type de plastique (par exemple, PP, ABS) et les exigences de post-traitement (par exemple, pulvérisation, sérigraphie), et fournissez des plans 2D ou 3D des pièces en plastique. Indiquez également le volume de production, les exigences d'aspect, les normes de tolérance, etc.
En règle générale, nos ingénieurs commencent à préparer le devis dès que le client a fourni l'ensemble des spécifications de production. Cela prend généralement entre 1 et 3 jours.
Le délai de fabrication des moules d'injection standard est généralement de 30 à 60 jours, et peut être plus long pour les moules complexes. Par exemple, le délai de fabrication typique des moules en silicone liquide est d'environ 60 jours, couvrant la conception, la fabrication, les tests, etc.
Technologie de traitement de haute précision : des équipements de haute précision tels que les centres d'usinage CNC (CNC) et l'usinage par décharge électrique (EDM) sont utilisés pour optimiser le processus de conception en combinaison avec un logiciel de CAO/FAO. Contrôle qualité : Inspection des dimensions clés du moule par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) et vérification de plusieurs lots d'échantillons pendant l'étape de moulage d'essai. Sélection des matériaux : utilisez de l'acier à matrice avec une résistance élevée à l'usure (par exemple H13, S136) et un traitement de surface (par exemple nitruration, chromage) pour les écrous de matrice afin de prolonger la durée de vie.
Tous les 50 000 moules, vérifiez le pilier de guidage, la goupille d'éjection et les autres pièces d'usure, et nettoyez les résidus de plastique et de rouille à la surface du moule. Utilisez de la graisse haute température pour les pièces coulissantes (par exemple, couvercle basculant, glissière) afin de réduire les pertes par frottement. Assurez-vous que le circuit d'eau est fluide et que la différence de température est ≤ 5 °C afin d'éviter toute fissuration du moule due aux contraintes thermiques.
Le coût des matériaux de moulage représentait environ 30 à 40 % (par exemple, une tonne d'acier P20 coûte environ 20 000 yuans), tandis que les coûts de traitement représentaient plus de 50 % (taux horaire de la main-d'œuvre CNC d'environ 80 à 150 yuans/heure). Pour la production en petites séries, il est possible d'opter pour un moule en aluminium ou de simplifier la conception structurelle ; pour plus de 100 000 pièces, il est recommandé d'utiliser des plaquettes carbure pour prolonger la durée de vie !
Les produits moulés par injection doivent répondre pleinement aux exigences de conception (dimensions, aspect, etc.) et permettre une production continue et stable. Le marquage du moule, les rapports d'inspection (test de dureté du matériau, par exemple) et les plans techniques doivent être complets.
L'acier du moule (tel que le S136H, le NAK80 et d'autres matériaux importés coûtent plus cher) et le type d'embryon de moule (le coût à court terme du moule en aluminium est faible mais la durée de vie est courte) affectent directement le coût, l'utilisation de la technologie de conception CAO/CAE/FAO, le système de canaux chauds, etc. augmentera l'investissement initial, mais peut améliorer les avantages à long terme (tels que la réduction des carottes, l'augmentation de la capacité de production).
