Solution complète pour les moules d'injection de boîtiers de petits appareils électroménagers
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Le moulage par injection est l'une des techniques de transformation les plus courantes dans l'industrie de l'électroménager. Grâce à ce procédé, du plastique fondu est injecté dans la cavité du moule, puis refroidi pour former les pièces nécessaires à la production en série de divers types de pièces d'électroménager, répondant ainsi à la demande croissante du marché. Le moulage par injection permet à l'industrie de l'électroménager de finaliser le moulage par injection des outils de base. Dans le processus de production de petits appareils électroménagers, la qualité du moule influence directement l'apparence, la précision dimensionnelle, la résistance structurelle et l'adaptabilité fonctionnelle des produits.
KRMOLD, fabricant professionnel de moules d'injection, est spécialisé dans la fourniture de solutions personnalisées pour ses clients de divers secteurs. Dans le secteur du petit électroménager, KRMOLD est capable de concevoir et de fabriquer divers types de produits. Grâce à ses moules, KRMOLD peut garantir des avantages de production à long terme et améliorer sa compétitivité en termes de qualité et d'innovation.
Caractéristiques du moule d'injection pour petits appareils électroménagers
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Notre avantage
Les petits appareils électroménagers étant souvent soumis à des mises à niveau et des améliorations fonctionnelles fréquentes, les méthodes traditionnelles de conception de moules sont souvent incapables de s'adapter rapidement à ces changements. La conception modulaire offre une solution plus flexible et efficace en permettant le remplacement rapide des composants de la cavité. Par exemple, le moule du boîtier de la cafetière utilise une structure boulonnée qui permet d'ajuster rapidement l'ajustement de la base de support et du gabarit. Lorsqu'un style ou un modèle de cafetière différent doit être produit, l'assemblage de la cavité peut être simplement remplacé sans avoir à reconcevoir ou à refaire l'ensemble du moule. Cela permet non seulement de réduire considérablement le temps d'ajustement du moule et le cycle de production, mais aussi de réduire les déchets et d'améliorer la productivité lors de la production de petites séries multi-espèces.
Dans le processus de moulage par injection, la conception du système de refroidissement est cruciale, car elle influence directement le cycle de moulage et la qualité du produit. Afin de répondre à la demande de production efficace de moules d'injection pour petits appareils électroménagers, les mouleurs modernes accordent une attention croissante à l'optimisation du système de refroidissement. Une conception rationnelle des canaux de refroidissement et l'intégration de technologies de refroidissement avancées permettent d'améliorer considérablement l'efficacité du refroidissement et de réduire les problèmes de déformation thermique des produits.
Par exemple, les systèmes de refroidissement optimisés peuvent intégrer des ailettes de refroidissement, des dissipateurs thermiques en aluminium et des couches de graisse silicone thermoconductrice, ce qui contribue à une meilleure répartition de la chaleur et à accélérer le refroidissement. Parmi les exemples courants, on peut citer les moules pour cuves de cuiseurs à riz, les moules d'injection pour pales de ventilateur et les moules pour boîtiers d'aspirateurs.
Les petits appareils modernes ont souvent des conceptions structurelles complexes, en particulier pour les pièces à parois minces et les structures inversées.
Pour les pièces à parois minces, telles que les boîtiers de cuiseurs à riz et les bacs à poussière d'aspirateurs, KRMOLD adopte généralement la technologie d'extraction par glissement interne lors de la conception des moules. Cette technologie permet d'obtenir un écoulement plus fin du plastique et d'éviter la déformation des pièces à parois minces lors de l'injection. De plus, pour les pièces à structure inversée (comme celle de l'intérieur d'un bac à poussière d'aspirateur), les concepteurs utilisent souvent des broches courbes à rangées inversées, ou une combinaison de glissières internes et de broches basculantes, afin de garantir un démoulage en douceur de ces structures complexes après refroidissement, préservant ainsi l'intégrité de la pièce.
Processus de moulage de boîtiers de petits appareils électroménagers
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(1) Fonte du plastique
La matière première plastique destinée aux composants des petits appareils électroménagers est chauffée jusqu'à l'état fondu dans le cylindre de chargement de la presse à injecter. Le processus de fusion est généralement contrôlé par un système de contrôle de température afin d'assurer l'écoulement du plastique pendant l'injection. Les températures couramment utilisées varient de 200 °C à 350 °C, selon le type de plastique et les exigences du produit.
(2) Étape d'injection
Le plastique fondu est poussé à haute pression dans la cavité du moule d'injection pour petits appareils électroménagers à travers la vis (ou le piston). Cette étape nécessite un contrôle précis de la vitesse et de la pression d'injection, ainsi que de la vitesse de rotation de la vis, afin de garantir un remplissage uniforme de la cavité et d'éviter ainsi la formation de bulles d'air, les brûlures et autres défauts.
(3) Étape de préservation de la pression
Après l'injection du plastique fondu, la presse à injecter maintient une certaine pression pour garantir le remplissage complet de la cavité du moule et éviter ainsi le retrait dû au refroidissement, qui pourrait altérer la taille des petits appareils finis. La pression de maintien est généralement inférieure à la pression d'injection, mais elle est maintenue pendant un certain temps afin de garantir l'intégrité et la précision de la pièce plastique.
(4) Étape de refroidissement
Les pièces en plastique subissent une période de refroidissement dans le moule, une étape essentielle du processus de moulage. De l'eau de refroidissement circule généralement dans les canaux de refroidissement du moule pour réduire rapidement la température du plastique et lui permettre de se solidifier. Le temps de refroidissement dépend de facteurs tels que la construction du moule, le matériau plastique et l'épaisseur des parois. Les pièces à parois minces ont un temps de refroidissement plus court, généralement compris entre 30 secondes et 2 minutes.
(5) Étape de démoulage
Une fois le refroidissement terminé, le moule s'ouvre et se ferme, et les pièces en plastique des petits appareils électroménagers sont démoulées. Lors du démoulage, la forme et la structure de la pièce doivent être prises en compte afin d'éviter tout dommage. Pour les pièces complexes, des techniques telles que les mécanismes d'extraction de noyau et les systèmes coulissants sont généralement utilisées pour assurer un démoulage en douceur.
Application de moules pour boîtiers de petits appareils électroménagers
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Pourquoi choisir KRMOLD?
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1. Service complet à guichet unique
Nous fournissons un service complet, depuis l'intégration des exigences, la conception et la fabrication des moules jusqu'à la livraison et le service après-vente.
L'équipe technique est pleinement impliquée dès la conception du produit client, optimisant la structure du moule et concevant les plans du moule grâce à des logiciels d'analyse de flux de moulage (tels qu'Autodesk Moldflow et UGNX). L'entreprise est équipée de machines CNC importées, d'une machine de découpe au fil Shadick, d'un équipement de déchargement de miroir et d'autres équipements de traitement de précision pour atteindre une précision de ± 0,02 mm.
Nous disposons d'un atelier intelligent à grande échelle pour prendre en charge les traitements secondaires tels que la sérigraphie, le soudage, la pulvérisation, etc. Nous appliquons strictement le système de qualité ISO13485 et IATF16949 ; en attendant, nous fournissons un transport gratuit, un entretien régulier des moules et un service de garantie d'un an.
2. Système complet de contrôle de qualité
Notre atelier de production complet utilise des centres d'usinage cinq axes Makino, des presses à injecter haïtiennes et d'autres équipements reconnus en Chine et à l'étranger pour éviter les retards de production. Grâce à une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT), un instrument d'inspection tridimensionnelle, nous contrôlons intégralement les dimensions clés et appliquons le cycle de gestion de la qualité PDCA. Nous fournissons également un rapport d'inspection qualité complet des moules d'injection.
3. Contrôle précis des livraisons pour garantir le calendrier du projet
Grâce à la gestion numérique, au suivi de l'avancement de la production dès le début de la commande, pour différentes commandes et dates de livraison pour le suivi des données, une fois qu'il y a des facteurs qui peuvent être retardés, organisez immédiatement l'accélération du calendrier de production, pour garantir que le client dans le délai de livraison pour terminer la fabrication des moules d'injection plastique.
Précisez le type de plastique (par exemple, PP, ABS) et les exigences de post-traitement (par exemple, pulvérisation, sérigraphie), et fournissez des plans 2D ou 3D des pièces en plastique. Indiquez également le volume de production, les exigences d'aspect, les normes de tolérance, etc.
En règle générale, nos ingénieurs commencent à préparer le devis dès que le client a fourni l'ensemble des spécifications de production. Cela prend généralement entre 1 et 3 jours.
Le délai de fabrication des moules d'injection standard est généralement de 30 à 60 jours, et peut être plus long pour les moules complexes. Par exemple, le délai de fabrication typique des moules en silicone liquide est d'environ 60 jours, couvrant la conception, la fabrication, les tests, etc.
Technologie de traitement de haute précision : des équipements de haute précision tels que les centres d'usinage CNC (CNC) et l'usinage par décharge électrique (EDM) sont utilisés pour optimiser le processus de conception en combinaison avec un logiciel de CAO/FAO. Contrôle qualité : Inspection des dimensions clés du moule par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) et vérification de plusieurs lots d'échantillons pendant l'étape de moulage d'essai. Sélection des matériaux : utilisez de l'acier à matrice avec une résistance élevée à l'usure (par exemple H13, S136) et un traitement de surface (par exemple nitruration, chromage) pour les écrous de matrice afin de prolonger la durée de vie.
Tous les 50 000 moules, vérifiez le pilier de guidage, la goupille d'éjection et les autres pièces d'usure, et nettoyez les résidus de plastique et de rouille à la surface du moule. Utilisez de la graisse haute température pour les pièces coulissantes (par exemple, couvercle basculant, glissière) afin de réduire les pertes par frottement. Assurez-vous que le circuit d'eau est fluide et que la différence de température est ≤ 5 °C afin d'éviter toute fissuration du moule due aux contraintes thermiques.
Le coût des matériaux de moulage représentait environ 30 à 40 % (par exemple, une tonne d'acier P20 coûte environ 20 000 yuans), tandis que les coûts de traitement représentaient plus de 50 % (taux horaire de la main-d'œuvre CNC d'environ 80 à 150 yuans/heure). Pour la production en petites séries, il est possible d'opter pour un moule en aluminium ou de simplifier la conception structurelle ; pour plus de 100 000 pièces, il est recommandé d'utiliser des plaquettes carbure pour prolonger la durée de vie !
Les produits moulés par injection doivent répondre pleinement aux exigences de conception (dimensions, aspect, etc.) et permettre une production continue et stable. Le marquage du moule, les rapports d'inspection (test de dureté du matériau, par exemple) et les plans techniques doivent être complets.
L'acier du moule (tel que le S136H, le NAK80 et d'autres matériaux importés coûtent plus cher) et le type d'embryon de moule (le coût à court terme du moule en aluminium est faible mais la durée de vie est courte) affectent directement le coût, l'utilisation de la technologie de conception CAO/CAE/FAO, le système de canaux chauds, etc. augmentera l'investissement initial, mais peut améliorer les avantages à long terme (tels que la réduction des carottes, l'augmentation de la capacité de production).
