Spécifications du moule d'injection pour pare-chocs de voiture
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| Base du moule | LKM, HASCO, DME |
| Matériau du moule | P20, S136, 718 etc. |
| Produits Matériel | PC, PP, ABS, PPS, PE, etc. |
| Dureté de l'acier | HRC28 - HRC60 |
| Traitement de l'acier | Trempe / Nitruration / Chaleur etc. |
| Chemin de moulage | Coureur chaud/froid |
| Logiciel de moulage | CAD.CAM.PROE.UG etc. |
| Vie de la moisissure | 50 000 fois |
| Taille des produits de type portail | Porte latérale, sous-porte, porte à point précis, porte de bord, etc. |
| cavité de moule | Cavité unique / Cavités multiples |
Description du moule d'injection de pare-chocs en plastique
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Le pare-chocs avant est l'un des éléments esthétiques les plus importants d'une voiture. Pour garantir une résistance et une rigidité suffisantes, tout en garantissant sa légèreté, il est nécessaire d'adopter le plastique, communément appelé moulage par injection de pare-chocs en plastique. KRMOLD, fabricant professionnel de moules d'injection, propose des services de conception, de fabrication et de test de moules adaptés aux besoins de production de ses clients. KRMOLD aide ainsi les clients de l'industrie automobile à concevoir de nombreuses solutions de moulage par injection de pare-chocs et à optimiser leurs systèmes de refroidissement. En tant que fabricant professionnel de moules d'injection, KRMOLD est en mesure de concevoir et de fabriquer l'ensemble du processus de production selon les exigences de ses clients, notamment en aidant les clients de l'industrie automobile à finaliser la conception de leurs solutions de moulage par injection de pare-chocs et à réaliser des avancées majeures dans la conception de la structure du moule et l'optimisation du système de refroidissement.
Le moule d'injection de pare-chocs est un outil spécialement conçu pour la production en série de pare-chocs. Il consiste à injecter du plastique fondu à haute température dans la cavité, à le refroidir et à le mouler pour obtenir des pièces conformes aux exigences de conception. Les matières premières utilisées pour le moule d'injection de pare-chocs KRMOLD sont généralement de l'acier pré-trempé (tel que 1.2738, P20) et de l'acier inoxydable (S136) d'une dureté HRC 30-50, garantissant ainsi une résistance à l'usure et une longue durée de vie. Il est adapté au moulage par injection (dissolution, injection et refroidissement) de différentes matières premières pour pare-chocs automobiles, telles que les matériaux à base de polypropylène, les polyoléfines thermoplastiques et les matériaux renforcés de fibres de verre.
Caractéristiques de conception du moule de pare-chocs automatique
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★Caractéristiques des pièces en plastique moulées pour pare-chocs automobiles :
1. Forme complexe, grande taille, épaisseur de paroi relativement faible, appartient aux grandes pièces moulées à parois minces.
2. Il y a de nombreux trous et barres de renfort dans les pièces, et la résistance à la fusion du moulage par injection est grande.
3. Il y a trois boucles inversées sur le côté intérieur de la pièce moulée, et il est très difficile d'extraire le noyau latéralement à chaque endroit.
Conformément aux caractéristiques des moules pour pare-chocs automobiles, KRMOLD adopte une technologie avancée de surface de séparation interne pour la conception et la production de ses moules d'injection plastique pour pare-chocs. Des rainures d'aération et d'évacuation d'air sont également conçues pour s'adapter aux nombreux trous traversants, dont certains sont de grande taille. Le système de coulée du moule pour pare-chocs utilise un système intégré de canaux chauds pour contrôler l'ouverture et la fermeture des huit buses chaudes grâce à l'entraînement du surcylindre, ce qui permet d'obtenir un résultat optimal sans traces de fusion à la surface des pièces moulées.
★L'effet de conception global du moule de pare-chocs automatique :
1. Le moule de pare-chocs automatique adopte une technologie de séparation interne, ce qui garantit la belle apparence des pièces moulées.
2. Le moule d'injection de pare-chocs de voiture adopte la structure de traction de noyau secondaire de « Compound Slanting Top », qui résout le problème de traction de noyau latéral dans les pièces complexes des pièces moulées.
3. Le moule d'injection de pare-chocs de voiture adopte un système de coulée à canaux chauds à vanne de séquence à aiguille à huit points, qui résout le problème du remplissage en fusion pour les grandes pièces moulées à parois minces.
4. Le moule de pare-chocs automatique adopte la pression hydraulique comme puissance du système de démoulage, ce qui résout le problème de la grande force de démoulage et de la réinitialisation difficile des pièces de poussée.
Processus de production de moules pour pare-chocs automobiles
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Procédé de moulage par injection assistée par gaz (GAIM)
Le moule pour pare-chocs automobiles adopte le procédé de moulage par injection assistée par gaz (GAIM), qui permet d'injecter une quantité fixe de plastique fondu (PP, ABS, etc.) dans la cavité. Le volume de remplissage est contrôlé entre 75 % et 99,9 %, une partie étant réservée à l'infiltration de gaz. Le retrait volumique de la zone à parois épaisses est comblé par la pression du gaz, ce qui résout le problème des marques de retrait à la surface du pare-chocs. La conception creuse du moule réduit la quantité de matière utilisée (économie de 8 % à 15 %) et améliore la rigidité et la résistance à la déformation du renfort.
Procédé de moulage par injection MuCell
Le moule pour pare-chocs automobiles adopte le procédé MuCell pour injecter de l'azote supercritique (N₂) ou du dioxyde de carbone (CO₂) dans la masse fondue afin de former un mélange fluide monophasique. Après l'injection de la masse fondue dans le moule, la chute de pression déclenche la diffusion du gaz dans le noyau, formant une structure cellulaire fermée uniforme d'un diamètre de 1 à 100 μm. L'intérieur du pare-chocs présente une structure « sandwich » (peau dense + noyau en mousse), et le moule pour pare-chocs automobiles est capable de réaliser une structure cellulaire grâce au procédé MuCell, ce qui réduit considérablement le poids du pare-chocs tout en préservant ses propriétés mécaniques (par exemple, sa résistance aux chocs).
Pourquoi nous choisir?
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1. Service complet à guichet unique
Nous fournissons un service complet, depuis l'intégration des exigences, la conception et la fabrication des moules jusqu'à la livraison et le service après-vente.
L'équipe technique est pleinement impliquée dès la conception du produit client, optimisant la structure du moule et concevant les plans du moule grâce à des logiciels d'analyse de flux de moulage (tels qu'Autodesk Moldflow et UGNX). L'entreprise est équipée de machines CNC importées, d'une machine de découpe au fil Shadick, d'un équipement de déchargement de miroir et d'autres équipements de traitement de précision pour atteindre une précision de ± 0,02 mm.
Nous disposons d'un atelier intelligent à grande échelle pour prendre en charge les traitements secondaires tels que la sérigraphie, le soudage, la pulvérisation, etc. Nous appliquons strictement le système de qualité ISO13485 et IATF16949 ; en attendant, nous fournissons un transport gratuit, un entretien régulier des moules et un service de garantie d'un an.
2. Fournir des moules d'injection dans les services de modification de moules d'essai en usine
Notre atelier de production est équipé de presses à injecter de marques nationales et internationales renommées, telles que Nissei et Toshiba au Japon. Nous proposons à nos clients des services de tests de moules en usine afin de garantir la qualité et la précision des moules. Nous fournissons un rapport d'inspection après les tests et aidons nos clients à ajuster les paramètres d'injection.
3. Riche expérience dans la production de projets
Au service de plus de 20 secteurs d'activité, tels que le médical, l'automobile, l'électronique grand public, etc. Nos activités couvrent les moules de précision pour dispositifs médicaux, les connecteurs automobiles et autres pièces complexes. Nous collaborons avec des marques telles que Ford, Mercedes-Benz, BMW, Audi et Great Wall Motor.
Une équipe d'ingénieurs avec plus de 10 ans d'expérience pour fournir des suggestions d'optimisation de la structure des produits et de contrôle des coûts
Précisez le type de plastique (par exemple, PP, ABS) et les exigences de post-traitement (par exemple, pulvérisation, sérigraphie), et fournissez des plans 2D ou 3D des pièces en plastique. Indiquez également le volume de production, les exigences d'aspect, les normes de tolérance, etc.
En règle générale, nos ingénieurs commencent à préparer le devis dès que le client a fourni l'ensemble des spécifications de production. Cela prend généralement entre 1 et 3 jours.
Le délai de fabrication des moules d'injection standard est généralement de 30 à 60 jours, et peut être plus long pour les moules complexes. Par exemple, le délai de fabrication typique des moules en silicone liquide est d'environ 60 jours, couvrant la conception, la fabrication, les tests, etc.
Technologie de traitement de haute précision : des équipements de haute précision tels que les centres d'usinage CNC (CNC) et l'usinage par décharge électrique (EDM) sont utilisés pour optimiser le processus de conception en combinaison avec un logiciel de CAO/FAO. Contrôle qualité : Inspection des dimensions clés du moule par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) et vérification de plusieurs lots d'échantillons pendant l'étape de moulage d'essai. Sélection des matériaux : utilisez de l'acier à matrice avec une résistance élevée à l'usure (par exemple H13, S136) et un traitement de surface (par exemple nitruration, chromage) pour les écrous de matrice afin de prolonger la durée de vie.
Tous les 50 000 moules, vérifiez le pilier de guidage, la goupille d'éjection et les autres pièces d'usure, et nettoyez les résidus de plastique et de rouille à la surface du moule. Utilisez de la graisse haute température pour les pièces coulissantes (par exemple, couvercle basculant, glissière) afin de réduire les pertes par frottement. Assurez-vous que le circuit d'eau est fluide et que la différence de température est ≤ 5 °C afin d'éviter toute fissuration du moule due aux contraintes thermiques.
Le coût des matériaux de moulage représentait environ 30 à 40 % (par exemple, une tonne d'acier P20 coûte environ 20 000 yuans), tandis que les coûts de traitement représentaient plus de 50 % (taux horaire de la main-d'œuvre CNC d'environ 80 à 150 yuans/heure). Pour la production en petites séries, il est possible d'opter pour un moule en aluminium ou de simplifier la conception structurelle ; pour plus de 100 000 pièces, il est recommandé d'utiliser des plaquettes carbure pour prolonger la durée de vie !
Les produits moulés par injection doivent répondre pleinement aux exigences de conception (dimensions, aspect, etc.) et permettre une production continue et stable. Le marquage du moule, les rapports d'inspection (test de dureté du matériau, par exemple) et les plans techniques doivent être complets.
L'acier du moule (tel que le S136H, le NAK80 et d'autres matériaux importés coûtent plus cher) et le type d'embryon de moule (le coût à court terme du moule en aluminium est faible mais la durée de vie est courte) affectent directement le coût, l'utilisation de la technologie de conception CAO/CAE/FAO, le système de canaux chauds, etc. augmentera l'investissement initial, mais peut améliorer les avantages à long terme (tels que la réduction des carottes, l'augmentation de la capacité de production).
